الاثنين، 27 فبراير، 2012

معلومات عن منظومات التورباين في المحطات الحرارية





المقدمــــــــة

محطات الطاقة الكهربائية وعمليات تحول الطاقة

تعتبر محطات التوليد البخارية محولا للطاقة ( Energy Converter )وتستعمل هذه المحطات أنواع مختلفة من الوقود حسب الأنواع المتوفرة مثل الفحم الحجري أو البترول السائل أو الغاز الطبيعي أو الصناعي .تمتاز المحطات البخارية بكبر حجمها ورخص تكاليفها بالنسبة لإمكاناتها الضخمة كما تمتاز بإمكانية استعمالها لتحلية المياه المالحة ، الأمر الذي يجعلها ثنائية الإنتاج خاصة في البلاد التي تقل فيها مصادر المياه العذبة .
اختيار مواقع المحطات البخارية Site Selection of Steam Power Station
تتحكم في اختيار المواقع المناسبة لمحطات التوليد الحرارية عدة عوامل مؤثرة نذكر منها مايلي :

القرب من مصادر الوقود وسهولة نقله إلى هذه المواقع وتوفر وسائل النقل الاقتصادية.

القرب من مصادر مياه التبريد لأن المكثف يحتاج إلى كميات كبير من مياه التبريد . لذلك تبنى هذه المحطات عادة على شواطئ البحار أو بالقرب من مجاري الأنهار.

القرب من مراكز استهلاك الطاقة الكهربائية لتوفير تكاليف إنشاء خطوط النقل . مراكز الاستهلاك هي عادة المدن والمناطق السكنية والمجمعات التجارية والصناعية .

وتعتمد محطات التوليد البخارية على استعمال نوع الوقود المتوفر وحرقه في أفران خاصة لتحويل الطاقة الكيميائية في الوقود إلى طاقة حرارية في اللهب الناتج من عملية الاحتراق ثم استعمال الطاقة الحرارية في تسخين المياه في مراجل خاصة (BOILERS) وتحويلها إلى بخار في درجة حرارة وضغط معين ثم تسليط هذا البخار على عنفات أو توربينات بخارية صممت لهذه الغاية فيقوم البخار السريع بتدوير محور التوربينات وبذلك تتحول الطاقة الحرارية إلى طاقة ميكانيكية على محور هذه التوربينات . يربط محور المولد الكهربائي ربطا مباشرا مع محور التوربينات البخارية فيدور محور المولد الكهربائي (AL TERNATOR) بنفس السرعة وباستغلال خاصة المغناطيسية الدوارة (ROTOR) من المولد والجزء الثابت (STATOR) منه تتولد على طرفي الجزء الثابت من المولد الطاقة الكهربائية اللازمة .
لا يوجد فوارق أساسية بين محطات التوليد البخارية التي تستعمل أنواع الوقود المختلفة إلا من حيث طرق نقل وتخزين وتداول وحرق الوقود . وقد كان استعمال الفحم الحجري شائعا في القرن الماضي ، إلا أن اكتشاف واستخراج البترول ومنتوجاته احدث تغييرا جذريا في محطات التوليد الحرارية حيث أصبح يستعمل بنسبة تسعين بالمائة لسهولة نقله وتخزينه وحرقة إن كان بصورة وقود سائل أو غازي .


تعرف عمليات التحويل من نوع معين من الطاقة إلى نوع آخر باسم عمليات الطاقة الأساسية. إن نوع الطاقة الناتجة عن هذه العملية هي طاقة كهربائية. ليس هناك طاقة كهربائية طبيعية يمكن استخدامها لتوليد الطاقة، ولهذا، يتعين إنتاجها من خلال سلسلة عمليات تحويل. هناك أربع عمليات أساسية في وحدة الطاقة. يبين نظام "إبريق الشاي" هذه العمليات على النحو التالي:
1- الاحتراق: تحويل طاقة كيميائية كامنة إلى سخونة – تطلق الطاقة الكيميائية للوقود كطاقة حرارية (سخونة). يحترق الأوكسجين المتواجد في الهواء مع الوقود ويحترق الوقود.
2- امتصاص المياه لطاقة السخونة – تمتص المياه في إبريق الشاي الطاقة الحرارية مما يتسبب في تحولها إلى بخار.
3- تتحول الطاقة الحرارية للبخار إلى طاقة ميكانيكية – تتحول الطاقة الكامنة في نفث البخار التي تعمل على تحريك "طاحونة الهواء" إلى طاقة ميكانيكية تتسبب في دوران المولد الكهربائي.
4- تستخدم الطاقة الميكانيكية الصادرة عن التوربين لتحريك عمود دوران المولد. يعمل المولد الكهربائي على تحويل الطاقة الميكانيكية إلى طاقة كهربائية.
يمكن تحسين وحدة "إبريق الشاي" بإدخال بعضاً من معدات توليد البخار. كما يظهر في الشكل ( 1 ) تمت إضافة عدة قطع من المعدات. ينطبق اسمان على النار وإبريق الشاي. يسمى الجزء الذي يشتمل على النار ومعدات حرق الوقود بالفرن. أما المرجل فهو إبريق الشاي أو المعدات التي تتلقى المياه وتحولها إلى بخار بامتصاص الحرارة








الناتجة عن حرق الوقود. أضفنا إلى هذه الهيكلية مدخنة، وهي تسمى مدخنة بعبارات وحدات الطاقة. كما أضفنا طاحونة الهواء. أما الآن فإن اسمها لم يعد طاحونة هواء بل أصبح تربين. ومع هذا فإن عمل هذا التربين مطابق تماماً لعمل طاحونة الهواء. في الحقيقة، إن التربين هو أكثر تعقيداً ولكن المبدأ هو نفسه تماماً مثل وحدة طاقة "إبريق الشاي". إذا كانت وحدة الطاقة بهذه البساطة بشكل أساسي، فلماذا يتم بناء الوحدات المعقدة؟ إن الجواب هو الكفاءة. والكفاءة تعني الحصول على أقصى ما يمكن من كميات الكيلوواط - ساعات من الكهرباء بأقل كمية ممكنة من الوقود.قبل اكثر من خمسين عاما كان يستخدم ثلاثة أضعاف كمية الوقود التي نستخدمها اليوم لإنتاج نفس كمية الكهرباء. ويكمن سبب هذا الانخفاض في استهلاك الوقود في التطوير التدريجي لمحطات التوليد. وهكذا، زادت كفاءة كل قطع المعدات منفردة والنظام ككل. كما في الشكل ( 2 ).













الشكل 1- وحدة طاقة "إبريق شاي"




























محطة كهرباء بعد إضافة أجهزة مساعدة لزيادة كفاءتها( المحطة تعمل على الفحم الحجري ودورة ماء التبريد المغلقة ) ( شكــل 2 )











المحتويات


ت
اسم المنظومـــــــــة
رقم الصفحة
1. المقدمـــــــــــة 2
2. الفهرس 3
3. مواصفات التورباين 7
4. خطوط البخار الرئيسية 8
5. منظومة ماء التبريد 10
6. مبادئ المكثف 11
7. منظومة البخار المتكثف 13
8. مضخة M.C.P 15
9. منظومة ماء التغذية 16
10. عزل مضخة ماء التغذية 18
11. تحمية مضخة ماء التغذية 19
12. تزييت مضخة ماء التغذية 21
13. بليدرات التورباين 22
14. مسخنات الضغط العالي 24
15. صمامات عديمة الرجوع للبليدرات والصمام الثلاثي 25
16. غسل مسخنات الضغط العالي من جهة ماء التغذية 26
17. غسل مسخنات الضغط العالي من جهة البخار 27
18. مسخنات الضغط الواطئ 28
19. نازعة الهواء (الدايريتر) 30
20. نزع الهواء من ماء التغذية Dearation 32
21. التحاليل الكيمياوية 34
22. عزل التورباين 35
23. منظومة الفاكيوم 38
24. الاجكتر الرئيسي main ejector 39
25. فحص منظومة الفاكيوم 43
26. الاهتزاز 44
27. اللامركزية 45
28. الإزاحة المحورية 46
29. تمددات التورباين 48
30. التحمية الأمامية لمحور التورباين 50
31. تحمية الستد و الفلنج 52
32. منظومة الدائرة الوسطية 54





33. المبادلات الحرارية للدائرة الوسطية 56
34. الزيت والمحامل 59
35. منظومة تزييت التورباين 62
36. منظومة تبريد الجزء الثابت للمولدة 65
37. منظومة عزل المولدة 68
38. محطات التخفيض 71
39. درينات التورباين 74
40. أجهزة حماية التورباين 78
41. منظومة التحكم 79
42. تشغيل المنظومات والتورباين 81
43. عزل نصف condenser وإعادته 83
44. تهيئة وفحص منظومة الـ M.C 84
45. تهيئة وفحص منظومة ماء التغذية 86
46. تهيئة وفحص منظومة تزييت التورباين 89
47. تهيئة وفحص منظومة عزل المولدة 90
48. تهيئة وفحص منظومة تبريد الجزء الثابت للمولدة 91
49. حالات الإيقاف الاضطراري للتورباين 92
50. خطوات تشغيل التورباين 93
51. التشغيل البارد للتورباين 95
52. خطوط بيانية للتشغيل البارد 97
53. التشغيل الحار للتورباين 98
54. خطوط بيانية للتشغيل الحار 99
55. الإطفاء المبرمج للتورباين 101



















TECHNICAL SPECIFICATIONS OF STEAM CONDENSING TURBIN
المواصفات الفنية للتوربين ( K-210-130 )

العنفة الحرارية أو التوربين Turbine

وهي عبارة عن عنفه من الصلب لها محور ويوصل به جسم على شكل أسطواني مثبت به لوحات مقعرة( الشفرات أو الريش ) يصطدم فيها البخار فيعمل على دورانها ويدور المحور بسرعة عالية جدا حوالي 3000 دورة بالدقيقة وتختلف العنفات في الحجم والتصميم والشكل باختلاف حجم البخار وسرعته وضغطه ودرجة حرارته ، أي اختلاف حجم محطة التوليد ويتميز التورباين في محطتنا بالمواصفات التالية :

1. القدرة الناتجة للتوربين 210MW .
Turbine nominal capacity.
2. سرعة دوران محور التوربين 3000rpm والذبذبة 50HZ .
Turbine rotor rotational speed.
3. كمية جريان البخار الرئيسي للتوربين 670 t / hour .
Main steam flow for turbine.
4. ضغط live steam قبل صمامات stop valve لمرحلة HPC ( 130 kg/cm2 ) .
Absolute pressure upstream of the high pressure stop valves.
5. درجة حرارة live steam قبل صمامات stop valve لمرحلة HPC ( 540 C ) .
Main steam temperature upstream of the high pressure stop valves.
6. ضغط البخار الخارج من HPC ( cold reheat ) 28,3kg/cm2 .
Absolute steam pressure downstream of HPC.
7. حرارة البخار الخارج من HPC ( cold reheat ) 335C .
Steam temperature downstream of HPC.
8. ضغط بخار hot reheat قبل صمامات stop valve لمرحلة IPC ( 24,7 kg/cm2 ) .
Absolute reheat steam pressure upstream of the stop valve of IPC.
9. حرارة بخار hot reheat قبل صمامات stop valve لمرحلة IPC ( 540C ) .
Reheat steam temperature upstream of the stop valves of IPC.
10 الضغط داخل مكثفات التوربين -0,96 kg/cm2 ( الفاكيوم ) .
Absolute steam pressure in turbine condenser.



ملاحظات حول التورباين

1. يتكون التورباين من ثلاث مراحل وهي ( HPC , IPC , LPC ) .
2. تحتوي اسطوانة الضغط العالي على 12 مرحلة من الشفرات ( الريش ) وهي مرتبطة مع الروتر ولايمكن تبديلها وتحتوي اسطوانة الضغط المتوسط على 11 مرحلة من الشفرات. الخمسة الأخيرة منها قابلة للتبديل . وتحتوي اسطوانة الضغط الواطئ على ثمانية مراحل من الشفرات جميعها قابلة للتبديل .
3. كمية ماء التبريد المستخدمة في المكثفات 27500m3/h .
4. أقصى ضغط مسموح به على control stage ( 98kg/cm2 ) وعند عزل HPH يجب أن لا يزيد عن84kg/cm2 ويمكن الحصول على 200mw وعند عزل HPH و LPH يجب إن لا يزيد عن64kg/cm ويمكن الحصول على 175mw.
5. دوران محور التورباين باتجاه عقارب الساعة.









1. يأتي البخار من المرجل بخطين live steam A&B وتوجد على هذين الخطين قبل دخوله للتورباين صمامات كهربائية (MSGV ) وصمامات سريعة الغلق (stop valve ) تعمل على قطع البخار عن التورباين مباشرة عند إيقاف التورباين بأحد أجهزة الحماية أو الإطفاء اليدوي . وتربط بين هذه الصــمامات والصمامات المنظــمة ( control valve ) خطوط ( crocus over pipe line ) تدخل على أربعة منظمات ( control valve ) وتقوم هذه المنظمات بتنظيم كمية البخار الداخلة للتورباين وتفتح على التوالي وعن طريق منظومة التحكم (governor system ) عند الصعود والنزول بحمل الوحدة ويدخل البخار على المرحلة الأولى من الشــفرات ( الريش ) وتسمى ( control stage ) .
2. يدخل البخار ( live steam ) لمرحلة الضغط العالي ( HPC ) بضغط 130kg/cm2 وحرارة 540C
3. يخرج البخار من HPC بعد فقدان جزء من الضغط والحرارة ويسمى (( cold reheat بضغط 28kg/cm2 وحرارة 335C . بخطين A&B ويوجد عليهما خط ربط للموازنة وخط ربط آخر عليه ثلاث صمامات أمـــان ( safety valve ) .
4 . يعاد تسخين الـ ( cold reheat ) في المرجل ويخرج بأربعة خطوط A,B,C,D خطين من كل جهة بضغط 24,7kg/cm2 وحرارة 540C . يلتقيان في صمام stop valve قبل دخول مرحلة IPC .
5. ترتبط صمامات stop valve مع control valve لمرحلة IPC عن طريق أنابيب cross over pipe line وهذه الصمامات مفتوحة كليا أثناء عمل الوحدة ويكون التنظيم عن طريق الصمامات المنظمة لمرحلة
HPC فقط .
6 . يخرج البخار من مرحلة الضغط المتوسط إلى مرحلة الضغط الواطئ LPC عن طريق خطين cross over pipe وعند خروجه من هذه المرحلة يدخل الى المكثف condenser ( كما في الشكل 3 ) والذي يعمل على تكثيف البخار نتيجة التبادل الحراري مع ماء النهر ويتحول إلى main condensate .




أجهزة السيطرة والقياس

الإشارات :

1. ارتفاع حرارة الـ live steam إلى ْ545C .
2. انخفاض حرارة الـ live steam إلى 530C .
3. ارتفاع حرارة الـ reheat hot إلى ْ545C .
4. انخفاض حرارة الـ reheat hot إلى 530C .
5. ارتفاع ضغط الـ live steam إلى 135kg / cm2 .
6. ارتفاع ضغط الـ live steam إلى 140kg / cm2 إشارة وفتح المخفضة الأولى 140 / 6 لتصريف الضغط الزائد .
7. ارتفاع ضغط الـ live steam إلى 151kg / cm2 إشارة وفتح صمامي الأمان الخاصة بـ live steam .
8. انخفاض ضغط live steam إلى 125kg / cm2












خطوط البخار الرئيسية ( شكل رقم 3 )

دورة بخار المكثف
تتبعنا في المواضيع السابقة الماء خلال دورة البخار-الماء وصولاً إلى المكثف.حيث إن البخار عندما يخرج من مصرّف التربين( exhaust of LPC ) . و يدخل إلى المكثف، يتحول إلى ماء مرة أخرى. وهناك أنواع من المكثفات وسنتعرف على المبادئ الأساسية للمكثف وشرح عمل المكثف.
أنواع المكثفات
المكثف النفاث
في هذا النوع من المكثفات، يتكثف البخار عندما يلامس رذاذ بارد من المياه المقطرة بشكل مباشر. وهكذا تتحد مياه التبريد مع ناتج التكثيف. (لا يستخدم هذا النوع في التربينات الكبيرة الحديثة).

المكثف السطحي
في هذا النوع من المكثفات والمستخدم في محطتنا ، لا يتلامس بخار العادم مع مياه التبريد بشكل مباشر وإنما تتدفق مياه التبريد عبر عدة أنابيب ويتكثف بخار العادم على السطح الخارجي من الأنابيب. إن غلاف المكثف هو صندوق محكم ضد تسرب الهواء يحيط بالبخار وتمتد الأنابيب خلاله ( انظر الشكل4 ).




الشكل 4- مكثف سطحي أساسي (مشهد جانبي)

مبادئ المكثف

تحويل البخار إلى ماء

إن درجة حرارة بخار العادم الخارج من التربين أعلى من مياه التبريد. لهذا، يكون تدفق الحرارة من البخار إلى مياه التبريد (circulation water). وان بخار العادم قد وصل فعلاً إلى درجة حرارة التشبع. ولهذا فإن الحرارة التي يتعين إزالتها من البخار هي الحرارة الكامنة للبخار. وتتم إزالة الحرارة الكامنة بتكثيف البخار على السطح الخارجي لأنابيب مياه التبريد. يسمى هذا البخار المتكاثف ناتج التكاثف. يدفع ناتج التكاثف ( main condensate ) عبر الأنابيب بسبب الاندفاع المستمر لبخار العادم الذي يتم تصريفه من التربين. إنه يتراكم في المستودع في أسفل المكثف ويسمى البئر الساخنة hot well وكما في الشكل رقم 5 .
إن ناتج التكاثف هو مياه مقطرة بشكل أساسي. وهو الناتج المطلوب للاستخدام كمياه تغذية المرجل في المراجل الكبرى الحديثة.
يجب أن لا يرتفع مستوى ناتج التكاثف في البئر الساخنة ( Hot well ) إلى أسفل أنابيب التبريد إذ أن هذا سيتسبب في تقليص مساحة سطح التكثف. لهذا، تعمل مضخات (mcp ) بشكل مستمر على إزالة ناتج التكثف. تضع هذه المضخة ناتج التكثف في مساره عبر دورة مياه التغذية ليعود إلى المرجل.

لمواصفات الفنية للمكثف:

1. أعلى درجة حرارة للبخار النازل من LPC ( 60C ) ( ظهور إشارة ) .
2. مجموع سطح التبريد للمكثفات 13180m2 .
3. أعلى ضغط مسموح به لماء التبريد عند استخدام دورة التبريد المغلقة 2,5kg/cm2 .
4. كمية ماء التبريد الداخلة لكل واحد من المكثفات 13750m3/h
5. طول أنابيب التبريد 3060mm .
6. قطر انبوب التبريد 30mm والسمك 1mm .
7. حرارة ماء التبريد 23C .

ملاحظات عن المكثف وخطوط التبريد :

1. هناك دورتان لماء التبريد في المحطة وهما :
ا. الدورة المفتوحة :- وهي المستخدمة حاليا ويأتي ماء التبريد فيها من مضخات الدورة المفتوحة الموجودة على نهر الفرات بضغط 1kg/cm2بعد مروره بعدة فلاتر لتصفيته من الشوائب الطافية ويعاد بعد خروجه من المكثفات إلى النهر .
ب. الدورة المغلقة :- ويأتي ماء التبريد فيها من أحواض يتم إملائها بعدة طرق وعلى الأحواض مضخات ألدوره المغلقة بضغط 2kg/cm2 تدفع ماء التبريد بخطوط مشتركة مع الدورة المفتوحة إلى الوحدات ويعاد ماء التبريد بعد خروجه من المكثفات إلى أبراج التبريد لغرض تبريده قبل عودته إلى الأحواض وتستخدم هذه
المنظومة عند انخفاض مستوى الماء في النهر او في المناطق التي لاتوجد فيها انهار .
2. المكثفات مجهزة بخطوط منفصلة بحيث يمكن عزل إحداهما لأغراض الصيانة أو التنظيف بعد النزول بالحمل إلى 100mw وكما في الشكل ( 5 ) .
3 . المكثف مصمم لاستيعاب كمية من البخار بحدود 300m3/h وبضغط 6kg/cm3 وحرارة 200c في بداية التشغيل أو عند الإطفاء أو عند فتح المخفضة 6/140 .
4 . يوجد ( circulation ejector ) يتم وضعه بالعمل لسحب الهواء من خطوط ماء التبريد الخارجة و تنظيم ضغط الخط الخارج من المكثف بعد تنظيم فتحة صمام الخروج وعند وصول الضغط في خط الخروج الى -0,3kg/cm2
يتم عزله عن العمل.
5 . يوجد على المكثف خط تعويض من وحدة معالجة المياه ( المختبر الكيمياوي ) بسعة 40m3/h وضغط 4kg / cm2 لغرض الإملاء في بداية التشغيل أو التعويض أثناء عمل الوحدة .


















مخطط يوضح المكثفات والخطوط المرتبطة بها ( شكل رقم 5 )










عند دخول البخار إلى المكثفات يتحول نتيجة التبادل الحراري إلى ماء يطلق علية main condensate ويعاد استخدامه كماء تغذية إلى المرجل ويتم تعويض الخسائر فقط من جراء النضوحات وغيرها من خط التعويض من وحدة معالجة المياه( المختبر) ويمر المتكاثف بعدة مراحل منها في هذه المنظومة الاجكترات ومسخنات الضغط الواطئ LPH . لرفع درجة حرارته قبل وصوله للمرجل ويخرج الماء من هذه المنظومة أي بعد المسخنة الرابعة بدرجة حرارة 160C ويكتسب اغلب هذه الحرارة من مسخنات الضغط الواطئ.شكل رقم 6



المواصفات الفنية لمضخاتmcp المرحلة الثانية:-
1. الضغط 16 kg/cm2 pressure
2. كمية الدفع 320 m3/h flow.
3. عدد الدورات 1480 rpm .
4. القدرة 186 kw .
5. الفولتية 6kv .
ملاحظة/ يمكن الوصول إلى حمل 140mw بمضخة mcp واحدة .



جهاز الترابط inter lock :-
يعمل جهاز الانترلوك على تشغيل المضخة الاحتياط تلقائيا مع ظهور إشارة في السيطرة في الحالات التالية :-
1. عند انطفاء المضخة المشتغلة .
2. عند انخفاض الضغط على مجمع دفع المضخات إلى 10kg/cm2 .
الإشارات:-
1. عند ارتفاع مستوى الماء ( البخار المتكاثف) condensate في المكثف إلى 100cm / إشارة .
2. عند انخفاض مستوى الماء ( البخار المتكاثف) condensateفي المكثف إلى 40cm / إشارة .



ملاحظـــة
* مستوى الماء الاعتيادي في المكثف 80cm .
* زيادة أللفل بالمكثف تؤدي الى تقليل المساحة السطحية للتبادل الحراري فيتأثر الفاكيوم بالانخفاض وعند وصوله الى خطوط سحب الهواء من المكثف فان الاجكترات ستسحب ماء بدلا من الهواء فينهار الفاكيوم
* انخفاض أللفل يؤدي الى أن يكون دفع مضخات الـ MCP غير مستمر وعند انقطاعه عن الـ main ejector يؤدي الى توقف سحب الهواء من المكثف فيتأثر الفاكيوم بالانخفاض .

منظومة البخار المتكاثف ( main condensate ) شكل رقم ( 6 )

شكل رقم) 7 ) Main condensate pump


عزل إحدى مضخات mcp للصيانة :-

1. تشغيل المضخة الاحتياط .
2 . غلق صمام الدفع للمضخة المراد عزلها .
3. إطفاء المضخة وصمام الدفع مغلق .
4. عزل التيار الكهربائي عن المضخة والصمام .
5. غلق صمام السحب للمضخة .
6. غلق صمامات سحب الهواء ( الفاكيوم ) والعزل والتبريد .
7. وضع علامات تحذير على المضخة والصمامات تشير للصيانة .


إعادة مضخة mcp للعمل بعد الصيانة:-

1. فحص موقع العمل والتأكد من انتهاء أعمال الصيانة .
2 . فتح صمام السحب وصمام الدفع بعد توصيل الكهربائية .
3. فتح صمامي العزل والتبريد وملاحظة مستوى الزيت في بيرنك المضخة .
4 فتح صمام سحب الهواء تدريجيا .
5 . التأكد من ربط الأرضي لمحرك المضخة وتوصيل الكهربائية لها .
6 . تشغيل المضخة ومراقبة عملها وخاصة الجزء الذي أجريت عليه الصيانة .



عند وصول الـ main condensate إلى الدايريتر يتم طرد الأوكسجين من ماء التغذية ويجب أن تكون نسبته اقل منg / kg 10µ لكي لا يتفاعل مع الحديد ليتكون لدينا اوكسيد الحديد وكذلك يتم اضافت مواد كيمياوية مع سحب مضخات ماء التغذية للسيطرة على الـ PH في ماء التغذية 9 لحماية معدن الأنابيب من التآكل ونسبة الأملاح في ماء التغذية يجب أن لا تزيد عن 1µg / kg لكي لاتتكون عسرة في أنابيب المرجل . ويمر ماء التغذية بمسخنات الضغط العالي لرفع درجة حرارته منْ 160C إلى ْ 247 شكل رقم 8

المواصفات الفنية لمضخات FWP :-
1. الطراز 380 – 185 – T200 .
2. الضغط 203/219kg/cm2.
3. كمية الدفع 380m3/h .
4. عدد الدورات 2900 rpm .
5. القدرة 3,2mw .
6. الفولتيـــــة 6kv .
7. درجة حرارة ماء السحب 160C .

ملاحظات عن المضخة :-
1. عدد المراحل 11 مرحلة ويكون الضغط بعد المرحلة الثالثة 60kg/cm2 .
2. الربط بين المحرك والمضخة بواسطة الهيدروكوبلنك والذي يعمل بالزيت ويتحكم بسرعة المضخة .
3. توجد لكل مضخة محطة تزييت خاصة بها .
4. يمكن الوصول لحمل 120mw بمضخة FWP واحدة .

أجهزة حماية المضخة :-

1. انخفاض الضغط قبل صمام عديم الرجوع إلى 80kg/cm2 / لاحتمال قلة اللفل بالدايريتر وتحول الماء إلى بخار وعمل المضخة بدون ماء .
2. انخفاض ضغط الزيت الذاهب للبيرنكات إلى 0,3kg/cm2 / لان ضغط الزيت اقل من ذلك لايكفي لتبريد البيرنكات ويسبب تلفها.
3. زيادة الضغط على قرص الموازنة 12kg/cm2/ لان زيادته أكثر من ذلك تؤدي إلى إزاحة محور المضخة وتصادم المراحل داخل المضخة مع جسم المضخة ( case ) .
4. انخفاض الدفع ( flow ) إلى 130m3/h وعدم فتح صمام circulation / لان خط التدوير هو خط بديل يضمن جريان الماء داخل المضخة وبهذا يعتبر تبريد للمضخة .
5. زيادة الحمل ( over load ) على المحرك الكهربائي / لان سحب التيار العالي يؤدي إلى ارتفاع حرارة ملف المحرك و تسبب انهيار عوازل الملف .

أجهزة الترابط INTER LOCK :-
1. يعمل جهاز الانترلوك على تشغيل المضخة الاحتياط في الحالات التالية :-
أ‌. انطفاء المضخة المشتغلة .
ب‌. انخفاض الضغط على مجمع دفع المضخات إلىkg/cm2 90 في بداية التشغيل و140kg/cm2 أثناء عمل الوحدة .
2. انخفاض ( flow ) إلى 130m3/h يفتح صمام التدوير circulation .
3. زيادة ( flow )إلى 160m3/h يغلق صمام التدوير .
4. انخفاض ضغط إحدى مضخات الزيت إلى 1,5kg/cm2 تعمل مضخة الزيت الاحتياط .

جهاز الحمايـــة :-
عند انطفاء ثلاث مضخات FWP يعمل جهاز الحماية على إيقاف الوحدة عن العمل / لحماية المرجل لانقطاع ماء التغذية عنه.


منظومة ماء التغذية شكل رقم (8 )

عزل مضخات FWP :-

من المعروف إن حرارة الماء في الدايريتر 160c ودرجة الغليان 100c أي يتحول فيها الماء إلى بخار ونتيجة الضغط المسلط على الماء في الدايريتر يبقى كما هو . ويمكن خروج قسم من الماء من الخوانق ( gland ) فيتحول إلى بخار مما يسبب ما يلي
1. فقدان كمية من الماء .
2. زيادة حرارة بيرنكات المضخة .
3. حدوث تآكل في الخوانق .
ويمكن التخلص من كل ذلك بعزل المضخة بالماء حيث يوجد خط عزل من مضخات mcp ويوجد على الخط فلترين إحداهما بالعمل والثاني بالاحتياط ويدخل الماء لعزل المضخة من الجهتين وينظم بضغط أكثر من ضغط السحب بـ 1kg/cm2 . ويخرج ماء العزل من الجهتين بثلاث خطوط :-
• الخط الأول ويذهب إلى المكثف عن طريق سايفون ويجب تنظيم الضغط فيه بحدود 0,3 – 0,5kg/cm2 عن طريق
الصمام اليدوي لكي لا يؤثر على الفاكيوم .
• الخط الثاني ويذهب إلى LPT ويحمل نسبة من الأوكسجين وعليه صمام يدوي .
• الخط الثالث ويخرج على شكل نضح يصب في مجمع ويذهب إلى الساقية . ( الشكل - 9 - ) .




مضخة ماء التغذية والخطوط المرتبطة بها والعزل والتحمية شكل رقم ( 9 )


تحميه مضخات FWP :-

من المهم جدا تحمية مضخات fwp قبل تشغيلها لان حرارة الماء المسحوب من الدايريتر 160c وعند تشغيل المضخة بدون تحميه يحدث ارتفاع مفاجئ في حرارة معدن المضخة مما يؤدي إلى حدوث طرقات ( hammering ) واهتزاز في المضخة قد يؤدي إلى كسر في الأنابيب أو داخل المضخة وتتم التحميه بطريقتين وهما :- كما في الشكل رقم ( 9 ) .
1. فتح صمام السحب inlet رقم ( 1 ) وفتح صمام التحميه إلى LPT رقم ( 2 ) فيحدث جريان داخل المضخة يؤدي هذا الجريان المستمر إلى رفع حرارة المضخة .
2. عندما تكون الوحدة بالعمل يجري تحميه المضخة عن طريق خط من انجكشن المرحلة الثالثة أي بضغط 60kg/cm2 من إحدى المضخات المشتغلة بفتح صمامات رقم ( 3 ) وفتح صمام رقم ( 4 ) وصمام رقم ( 2 ) مغلق فيمر الماء داخل المضخة ومن خلال خط السحب يصعد إلى الدايريتر لان ضغطه أعلى من ضغط الدايريتر ونتيجة هذا الجريان المستمر ترتفع حرارة المضخة .

ملاحظة/ تستمر تحمية المضخة الاحتياط ( RES. ) طيلة توقفها عن العمل لاحتمال عملها في أي لحظة ولا يجوز تشغيلها بدون
تحميه


عزل مضخة FWP للصيانة :


1. تشغيل المضخة الاحتياط .
2. نقل الحمل إلى المضخة التي تم تشغيلها .
3. غلق صمام الدفع outlet .
4. غزل دائرة الانترلوك وإطفاء المضخة وعزل الكهربائية عنها .
5. غلق صمامي السحب inlet والتدوير circulation .
6. غلق الصمامات اليدوية على خط انجكشن المرحلة الثالثة و خط التدوير . فحص موقع العمل
7. فتح درينات تفريغ المضخة .
8. عزل الكهربائية عن الصمامات .
9. غلق صمامات عزل المضخة عند نزول الحرارة إلى 60c .
10. إطفاء منظومة تزييت المضخة وعزل الكهربائية عن مضخات الزيت .
11. عند تصفير الضغط ونزول الحرارة تعتبر المضخة جاهزة للصيانة .
12. تعليق قطع تحذيرية تشير إلى الصيانة في الموقع وسيركت المضخة .




تحضير مضخة FWP للتشغيل بعد الصيانة :

1. فحص موقع العمل والتأكد من انتهاء أعمال الصيانة وخاصة الجزء الذي أجريت عليه الصيانة .
2. توصيل الكهربائية لمضخات الزيت ووضع أحداها بالعمل .
3. غلق درينات المضخة وتوصيل الكهربائية للصمامات .
4. فتح صمام السحب والصمامين اليدوي والكهربائي لخط التدوير وفتح صمامات تبريد المحرك الكهربائي .
5. فتح صمامات عزل المضخة وتنظيم ضغط العزل الداخل والخارج إلى المكثف .
6. فتح صمام التحمية ومراقبة ارتفاع حرارة المضخة .
7. توصيل الكهربائية للمضخة .
8. تشغيل المضخة ومراقبة عملها .
9. فتح صمام انجكشن المرحلة الثالثة .
10. عند تشغيل المضخة في بداية التشغيل يتم إملاء الخطوط عن طريق الـ by_ pass لحين ارتفاع الضغط إلى 100kg / cm2 يتم بعدها فتح صمام الـ outlet وعند تشغيلها والوحدة بالعمل يفتح الصمام عند تحضير المضخة وقيل تشغيلها .






• توجد لكل مضخة FWP محطة تزييت خاصة بها وخزان زيت سعة 4,4m3 ( الشكل رقم 10 ) وتكون أرضية الخزان بشكل مائل لتسهيل تفريغ الخزان ولجمع الشوائب اقل من مستوى سحب المضخات وتوجد عليه طوافة تشير إلى مستوى الزيت في الخزان وعليها تدريج من0-35cm ولا يسمح بتشغيل المضخة إذا كان مستوى الزيت اقل من 5cm لان كمية الزيت قليلة وكذلك لا يجوز تشغيلها إذا كان المستوى 34cm لان حرارة الزيت بعد تشغيل المضخة تبدأ بالارتفاع مما يؤدي إلى تمدد الزيت وزيادة حجمه بحيث لا يستوعبه الخزان فيخرج الزيت من الخزان ( over flow ) . وكذلك يوجد على الخزان صمامي إملاء وتفريغ ودرين للتفريغ وللتحاليل الكيماوية .


• توجد في المنظومة ثلاث مضخات زيت اثنان منها بالعمل عند عمل مضخة fw والثالثة احتياط تعمل عند انخفاض الضغط بعد المضخات إلى 1,5kg/cm2 أو عند انطفاء إحدى المضخات .

• توجد في المنظومة أربعة مبردات لتبريد الزيت بمعدل 70m3/h اثنان منها خاصة بالزيت الراجع من الهيدروكبلنك ويوجد صمام كهربائي على خط ماء الدائرة الوسطية لتبريد الزيت تتم السيطرة من خلاله على حرارة الزيت من 40-45c . علما أن حرارة الزيت الراجع يجب أن لا تزيد عن 65c .
• توجد مصافي للزيت ( filter ) عدد 2 عليها صمامات ثلاث طرق ( three way ) تسمح بإدخال فلتر A أو B أو الاثنين معا وعند انخفاض ضغط الزيت بعد الفلتر يجب تبديله ولا يمكن تبديل الفلتر إلا بإطفاء مضخة الـ FW .
• ضغط الزيت الذاهب للبيرنكات 1,2 – 1,5kg/cm2 ويتم تنظيم الضغط عن طريق صمام التدوير ( circulation ) تبعا لحالة الفلاتر .
• يوجد خزان زيت اضطراري على ارتفاع 2,5m يعمل على تزييت بيرنكات الهيدروكبلنك فقط عند انطفاء المضخة وانطفاء مضخات الزيت لمدة خمسة دقائق وهي فترة كافية لتوقف محور المضخة حفاظا على المسننات ( التروس ) الموجودة فيه .
• بتم تنظيم كمية دفع مضخات fw بالتحكم بسرعة المضخة عن طريق الهيدروكبلنك حيث يوجد عليه منظم يتحكم بكمية الزيت داخل الهيدروكبلنك من خلال فتحة خط راجع إلى خزان الزيت . فكلما زادت الفتحة قلت كمية الزيت فيه وقل معها نقل السرعة فتقل سرعة المضخة ويقل معها دفع المضخة . وكلما قلت الفتحة زادت كمية الزيت وزادت السرعة معها .



المواصفات الفنية لمضخات الزيت :-

1. الضغط 2,5kg/cm2 .
2. كمية الزيت المدفوع 35m3/h .
3. عدد الدورات 1450rpm .
4. الفولتية 0,4kv .













منظومة تزييت مضخة ماء التغذية شكل رقم ( 10 )



بليدرات التورباين : TURBINE BEADERS'




البليدرات / هي عبارة عن خطوط البخار التي تربط بين التورباين ومسخنات الضغط العالي والواطئ ( الشكل 11 ) لزيادة كفاءة التورباين والوحدة بشكل عام ويكون على شكل نزف للتمكن من زيادة الضغط على الـ control stage للحصول على حمل اكبر مع المحافظة على إزاحة محور التورباين عند الحدود المسموح بها ويجب التقيد بتعليمات التشغيل عند الحالات التالية : -
1. عندما تكون مسخنات الضغط العالي والواطئ بالعمل يجب أن لايزيد الضغط على الـ control stage عن 98kg / cm2 ويمكن الحصول على 210MW .
2. عند عزل مسخنات الضغط العالي يجب أن لايزيد الضغط على control stage عن 84kg/ cm2 ويمكن الحصول على 200MW .
3. عند عزل مسخنات الضغط العالي والواطئ يجب أن لايزيد الضغط على الـ control stage عن 64kg / cm2 ويمكن الحصول على 175MW .
كما ان هناك فائدة اخرى هي تزويد المسخنات بالبحار لرفع حرارة ماء التغذية قبل وصوله للمرجل لزيادة كفاءة الوحدة .
ملاحظـــة :
1. زيادة الضغط على الـ control stage تؤدي إلى إزاحة محور التورباين .
2. توجد على البليدرات صمامات سريعة القطع تعمل على قطع الاتصال بين التورباين والمسخنات تعمل عند اشتغال أي جهاز من أجهزة حماية التورباين لمنع رجوع ماء إلى التورباين أو بخار يؤخر من سرعة توقف التورباين .
3. توجد درينات قبل وبعد الصمامات الكهربائية على البليدرات تستخدم لتفريغ الخطوط لغرض الصيانة او لتحمية الخطوط قبل دخول المسخنات للعمل وكذلك تستخدم لغسل المسخنات من جهة البخار .







بليدرات التورباين شكل رقم ( 11 )

أجهزة الإشارات :
1. عند انخفاض مستوى الكوندينسيت في أي مسخنه من مسخنات الضغط العالي إلى 300mm .
2. عند ارتفاع مسـتوى الكوندينسـيت في أي مسـخنة من مسـخنات الضغط العالي إلى 650mm .
أجهزة الحماية :

1. ارتفاع مستوى الكوندينسيت في أي مسخنة من مسخنات الضغط العالي إلى الحد الأول 810mm يعمل جهاز الحماية على عزل HPH عن العمل من جهتي البخار و الـ FW .

عند عمل جهاز الحماية الحد الأول تحدث التغييرات التالية :
• الصمامين 242 A&B يفتحان لغلق الصمام الثلاثي .
• صمام الـ by-pass على خط FW يفتح .
• صمامي inlet , outlet على خط FW يغلقان .
• صمامات البخار الكهربائية على خطوط البليدرات تغلق .

2. ارتفاع مستوى الكوندينسيت في أي مسخنة من مسخنات الضغط العالي إلى الحد الثاني 2850mm يعمل جهاز الحماية على إيقاف التورباين عن العمل ويوجد انترلوك مع جهاز الحماية يعمل على إطفاء ثلاث مضخات FW لقطع مصدر الماء عن المسخنات خوفا من وجود ليك في خطوط FW داخل المسخنات أدى إلى ارتفاع أللفل .
ملاحظة / الغرض من جهاز الحماية هو حماية التورباين من رجوع ماء من المسخنات إلى التورباين والذي يؤدي إلى ضرر كبير فيه
أجهزة الترابط : ( Inter lock )

1. عند انخفاض الضغط في البليدر الثالث إلى 9kg / cm2 فان الصمام من المسخنة الخامسة إلى الرابعة يبدأ بالفتح تلقائيا وعند إكمال الفتح تحدث التغييرات التالية :
• الصمام الكهربائي من الخامسة إلى الدايريتر يغلق .
• الصمام الكهربائي من السادسة إلى الدايريتر يفتح .
• الصمام الكهربائي من السادسة إلى الخامسة يغلق .
2. عند ارتفاع ضغط البليدر الثالث إلى 10kg / cm2 تحدث التغييرات التالية :
• الصمام الكهربائي من الخامسة إلى الدايريتر يفتح .
• الصمام الكهربائي من الخامسة إلى الرابعة يغلق .
• الصمام الكهربائي من السادسة إلى الخامسة يفتح .
• الصمام الكهربائي من السادسة إلى الدايريتر يغلق .
3. عند انخفاض الضغط في البليدر الثاني إلى 9kg / cm2 تحدث التغييرات التالية :
• الصمام الكهربائي من السادسة إلى الخامسة يفتح .
• الصمام الكهربائي من السادسة إلى الدايريتر يغلق .
4. عند ارتفاع الضغط في البليدر الثاني إلى 10kg/cm2 تحدث التغييرات التالية :
• الصمام الكهربائي من السادسة إلى الدايريتر يفتح .
• الصمام الكهربائي من السادسة إلى الخامسة يغلق .

أجهزة الحماية الميكانيكية :

1. ارتفاع ضغط البخار داخل مسخنات الضغط العالي أكثر من الحد الطبيعي يؤدي إلى فتح صمامات الأمان ( safety valve )
2. يوجد صمامين عديمي الرجوع على شكل by pass على خط خروج FW من الـ HPH لتصريف الضغط الزائد عند عزل المسخنات ويجب أن يكون الصمام اليدوي الموجود بعدهما مفتوح .




تجهز هذه المنظومة بالماء من مضخات الـ main condensate عن طريق خطين حيث يوجد على كل خط مصفى filter ويتفرع منهما بعد الفلاتر خطين ليشكلا خطا واحدا لتجهيز الصمام الثلاثي بالماء ويوجد عليه صمامين كهربائيين ( 242A&B ) يستلمان إشارة من جهاز الحماية عند ارتفاع أللفل في إحدى مسخنات الضغط العالي إلى 810MM فيفتحان ليسمحا للماء بالمرور ليسلط ضغط على مكبس الصمام الثلاثي لغلقه وتحويل الماء من المسخنات إلى خط الـ by pass وتتم هذه العملية خلال أربعة ثواني ويفتح معها صمام الـ by pass على خط الـ FW ويغلق صمامي الدخول والخروج .

كما يوجد على كل خط من الخطين الرئيسيين صمام solenoid valve و يلتقيان في خط واحد يجهز صمامات عديمة الرجوع للبليدرات بالماء حيث يستلم هذين الصمامين إشارة من أي جهاز حماية يعمل على إطفاء التورباين فيفتحان ليسمحا للماء بالمرور لغلق صمامات سريعة القطع على البليدرات لقطع الاتصال مباشرة بين التورباين والمسخنات خوفا من رجوع ماء من المسخنات إلى التورباين فيسبب أضرار جسيمة فيه . علما إن تغذية هذين الصمامين هي DC لأنها من الصمامات المهمة التي يجب أن تؤدي عملها عند توقف التورباين ولاحتمال انقطاع تغذية الـ AC، لذا يجب التأكد من تحضير المنظمة جيدا بفتح الصمامات اليدوية التابعة للمنظومة وكما في الشكل ( 12 ) . ومن الجدير بالذكر انه لاتوجد على البليدر الثاني صمام عديم الرجوع لأن تغذيته من خارج التورباين وكذلك البليدر السابع لعدم وجود صمامات عليه لأن البخار النازل من مرحلة الضغط الواطئ الى المكثف هو على شكل بليدر وليس أنبوب كباقي البليدرات .


صمامات عديمة الرجوع للبليدرات والصمام الثلاثي شكل رقم ( 12 )





1. فتح صمامات الـ by pass على خط دخول FW للمسخنات .
2. فتح صمام الـ by pass على الصمام الثلاثي .
3. فتح صمامات التنفيس ( vent ) على خطوط FW للـ HPH 5,6,7 .
4. عند طرد الهواء وخروج ماء مستمر من الفينتات يتم غلقها .
5. فتح الدرين على خط FW بعد الـ HPH7 إلى الساقية وتنظيم ضغط FW داخل المسخنات 5kg / cm2 عن طريق الصمام اليدوي الـ by pass على الصمام الثلاثي ويجب أن لايتعدى 10kg / cm2 .
6. يتم اخذ عينات من قبل المختبر الكيماوي باستمرار لتحليل نسبة الحديد وتستمر العملية لحين وصول نسبة الحديد إلى اقل من ( 20µg / L ) عندها يمكن إدخال الـ HPH بالعمل من جهة FW بعد فحص أجهزة الحماية الحد الأول والثاني ووضعها بالعمل (شكل 13 )







غسل مسخنات الضغط العالي من جهة ماء التغذية شكل رقم ( 13 )




1. يجب أن تكون خطوط FW داخلة بالعمل وأجهزة الحماية الحد الأول والثاني بالعمل .
2. فتح درينات جسم المسخنات caseing وفتح الصمام الرئيسي إلى الساقية .
3. فتح فينتات جسم المسخنات ( casing ) .
4. تجهيز البخار للغسل حسب الخطوات التالية :
• فتح الصمام اليدوي رقم 1 في الشكل ( 14 ) الدرين قبل الصمام الكهربائي على البليدر الأول ثم يفتح الصمام اليدوي رقم 2 الدرين بعد البليدر الأول لتجهيز المسخنة السابعة ببخار الغسل .
• عن طريق الصمام رقم 1 وفتح الصمام رقم 3 على نفس المجمع وفتح الصمامات اليدوية الدرين على البليدر الثاني المرقمة 7 و 8 لتجهيز المسخنة السادسة ببخار الغسل .
• عن طريق الصمام رقم 1 وفتح الصمام رقم 4 على نفس المجمع وفتح الصمامات اليدوية الدرين على البليدر الثالث المرقمة 5 و 6 لتجهيز المسخنة الخامسة ببخار الغسل .
5 . وبهذا يمكن السيطرة على الضغط داخل المسخنات جميعا من خلال الصمام رقم 1 ويتم تنظيم الضغط داخل المسخنات عن طريقة 5kg / cm2 ويسـتمر الغسل والتحاليل الكيمياوية لحين وصول نسبة الحديد إلى 20µg / L .



غسل مسخنات الضغط العالي من جهة البخار شكل رقم ( 14 )


الإشارات :

1. انخفاض مستوى الكوندينسيت في الـ LPH إلى 200mm .
2. ارتفاع مستوى الكوندينسيت في الـ LPH إلى 650mm .


أجهزة الانترلوك :
1. يوجد على LPH2 صمامين منظمين ( 413, 414 ) يوضع في بداية التشغيل المنظم 413 بالعمل وعند وصول فتحة المنظم 100% وارتفاع اللفل إلى 1500mm يبدأ المنظم 414 بالفتح وتعمل مضخة الدرب بم الأولى وبعد 15 ثانية يغلق المنظم 413 ويبقى 414 بالعمل .
2. تعمل مضخة الدرب بم الثانية في الحالات التالية :
أ‌. عند ارتفاع اللقل في المسخنة الثانية إلى 1500mm .
ب‌. عند انطفاء المضخة المشتغلة .
3. تتوقف مضخة الدرب بم في الحالات التالية :
أ‌. عند انخفاض اللفل غي المسخنة الثانية إلى 200mm .
ب‌. عند غلق الصمام المنظم 414 كليا .


جهاز الحمــاية :
عند ارتفاع اللفل في أي مسخنة من مسخنات الضغط الواطئ إلى 2000mm يغلق الصمام الكهربائي على البليدر خوفا من رجوع ماء من المسخنة إلى التورباين .

عزل إحدى LPH للصيانة :
1. غلق الصمام الكهربائي على البليدر .
2. فتح الدرين اليدوي على البليدر فبل الصمام الكهربائي .
3. فتح صمام الفاكيوم للمسخنة التي قبلها إلى المكثف condenser وغلق صمامي الفاكيوم الداخل والخارج من المسخنة .
4. فتح صمام الـ by pass على خط الـ condensate المسخنة وغلق الصمامات الداخلة والخارجة .
5. فنح صمام الـ by pass على خط الـ condensate main وغلق صمامي الدخول والخروج . الشكل رقم ( 15 )

إعادة إحدى مسخنات الضغط الواطئ للعمل :

1. فتح صمامات الدخول والخروج على خط الـ main condensate وغلق الـ by pass .
2. فتح صمامات الكوندينسيت الداخل والخارج وغلق الـ by pass .
3. فتح صمام البخار الكهربائي على البليدر تدريجيا وغلق الدرين قبل الصمام .
4. فتح صمامات سحب الهواء ( الفاكيوم ) الداخل والخارج وغلق الخط الذاهب للـ condenser .


المواصفات الفنية لمضخة LPH2 drain pump ( D.P ) :

الضغط / 16,5 kg / cm2 .
كمية الدفع / 80 m3/ hr .
عدد الدورات / 2940 r. p.m .
القدرة / 52 kw .







مسخنات الضغط الواطئ والخطوط المرتبطة بها شكل رقم ( 15 )

الإشارات :

1. انخفاض مستوى الماء في الدايريتر إلى 210cm .
2. ارتفاع مستوى الماء في الدايريتر إلى 230cm .
3. ارتفاع الضغط في الدايريتر إلى 6,5 kg / cm2 .

أجهزة الترابط ( Interlok ) :

1. عند ارتفاع أللفل في الدايريتر إلى 290cm يفتح صمام التفريغ الاضطراري .
2. عند انخفاض أللفل في الدايريتر إلى 170cm يفتح الصمام الكهربائي الـ by pass على منظم اللفل بالدايريتر .
3. عند ارتفاع أللفل في الدايريتر إلى 220cm يغلق الصمام الكهربائي الـ by pass على منظم اللفل بالدايريتر
جهاز الحماية :
عند ارتفاع اللفل في الدايريتر إلى 310cm يعمل جهاز الحماية على إيقاف التورباين لمنع رجوع ماء بخط البخار الذاهب لعزل التورباين إذا استمرت الزيادة باللغل مما يسبب تقلص محور التورباين .

الحماية الميكانيكية :
عند زيادة الضغط في الدايرينر إلى 6,9 kg / cm2 تفتح صمامات الأمان safety valve لتصريف الضغط الزائد .

المواصفات الفنية للدايريتر :
1. حجم الخزان 100 m3 وحجم العنق 17m3 .
2. درجة حرارة الماء الداخل للدايريتر 164 c' .
3. الضغط داخل الدايريتر 6kg / cm2 .
4. سمك معدن الخزان 16mm .
5. قطر الخزان 3410mm .
فحص الدايريتر :
يجري فحص الدايريتر حسب الأوقات التالية :
1. فحص سطح الدايريتر مرة كل سنة .
2. فحص الدايريتر من الداخل مرة كل ثلاث سنوات .
3. فحص الدايريتر بزيادة الضغط إلى 9kg/ cm2 مرة كل ستة سنوات .
4. فحص صمامات الأمان safety valve حسب الجدول الشهري .
5. في بداية كل نوبة يتم مطابقة الـ level بين الموقع والسيطرة .

عزل الدايريتر للصيانة من جهة البخار :

1. النزول بالحمل إلى 100mw .
2. تحويل عزل التورباين والاجكترات من الدايرينر إلى خط 13kg / cm2 .
3. عزل HPH & LPH وإطفاء مضخات drup pump.
4. غلق خط البخار من الـ stop valve & control valve .
5. بعد النزول تدريجيا بالضغط غلق الصمامات الكهربائية للبليدرات الثاني والثالث وخط 13kg / على خط الـ dearation
6. غلق الصمام اليدوي من السحب المستمر .
7. فتح vent الدايريتر 100% .
8. عند تصفير الضغط بالدايريتر يصبح جاهزا للصيانة ولفترة محددة يتم تحديدها مسبقا ( شكل رقم 16 )







نازعة الهواء ( الدايريتر ) شكل رقم ( 16 )

Deaeration


الغرض من إجراء عملية الدايريشن هو طرد الأوكسجين المذاب في الماء من ماء التغذية قبل إملاء المرجل لمنع تأكسد أنابيب المرجل نتيجة اتحاد الأوكسجين مع الحديد مكونا اوكسيد الحديد الذي يؤدي إلى تأكل معدن أنابيب المرجل وتتم هذه العملية في بداية التشغيل وقبل إملاء المرجل عن طريق مضخات الدرب بم والبخار من خط 13 كغم / سم2 وعندما تكون الوحدة بالعمل يستمر عملية الدايريشن بالتدفق المستمر للـ main condensate إلى الدايريتر والبخار المجهز لعملية الدايريشن من البليدر الثاني أو الثالث حسب حمل الوحدة . ويتم فصل الأوكسجين عن الماء في عنق الدايريتر حيث ينزل الماء من الأعلى ويمر على عدة صفائح في العنق لتأخير نزوله وعند صعود البخار إلى الأعلى لان كثافته اقل من كثافة الماء و تلامس الماء النازل والبخار الصاعد ولارتفاع حرارة الماء يتم فصل الأوكسجين عن الماء وخروجه مع البخار للجــو عن طريق vent الدايريتر ويجــب أن تكون نســبة الأوكســجين دائمــا في مــاء التغذيـــــة اقل مــن 10 µg / L .

تحضير عملية الدايريشن
التحضير من جهة الماء :

1. عندما تكون الدايريتر فارغة يجب التأكد من غلق درين الدايريتر .
2. غلق درين المكثف condenser وتحضير مضخة MCP وتخضير خط الـ main condensate من المضخات إلى الدايريتر بعد التأكد من انتهاء أعمال الصيانة على هذه المعدات .
3. تحضير خط التعويض من المختبر وإملاء الكوندينسر وتشغيل مضخة MCP وإملاء الدايريتر إلى الحد الطبيعي وإطفاء المضخة وغلق الصمام اليدوي على خط الـ main condensate الداخل للمسخنة الثانية .
4. تحضير مضخات الدرب بم وذلك بغلق صمامات سحب الـ condensate من المسخنة الثانية وفتح صمامات السحب من خط الـ FW وكذلك فتح الصمام اليدوي الرئيسي على خط الـ FW . وتشغيل إحدى مضخات الدرب بم وفتح الصمام المنظم 414 الموجود بعد المضخات فتحة كاملة 100% شكل رقم 17.

ملاحظــة :

يمكن إملاء الدايريتر من خط المختبر المباشر الموجود على الدايريتر في بداية التشغيل فقط وخصوصا عندما تكون هناك أعمال صيانة على منظومة الـ main condensate لم تنتهي بعد .

التحضير من جهة البخار :

1. فتح الدرينات اليدوية قبل وبعد الصمام اليدوي الذي يربط الوحدة مع خط 13 كغم / سم الرئيسي وفتح الدرين على خط 13 للوحدة وفتح الـ vent على خط الدايريشن قبل الصمام الكهربائي من خط 13 في مستوى 22m .
2. فتح الصمام اليدوي الذي يربط الوحدة مع خط 13 كغم / سم الرئيسي فتحة قليلة لغرض التحمية .
3. فتح vent الدايريتر فتحة كاملة 100% .
4. بعد تحمية الخط وخروج بخار مستمر من الفينت يتم غلق الدرينات والفينت وإكمال فتحة الصمام اليدوي الرئيسي .
5. فتح الصمام الكهربائي على خط الدايريشن وتنظيم الضغط داخل الدايريتر عن طريق المنظم 0,2 – 0,5kg / cm2 ويجب أن لايتعدى 1 kg / cm2 .

تستمر العملية وتستمر معها التحاليل الكيمياوية لحين وصول نسبة الأوكسجين إلى اقل من10 µg / kg عندها يتم التحضير لإملاء المرجل وتحضير خط الـ M.C وتشغيل مضخة وإطفاء مضخة drup pump .









عملية نزع الهواء ( dearation ) شكل رقم (17 )










هناك ثلاثة أنواع من مانعات تسرب عمود الدوران( rotor ) وهي: الكربون والماء ولابرنث البخار. تستخدم مانعات التسرب الكربونية فقط في التربينات الصغيرة جداً. ما زالت مانعات التسرب المائية تستخدم في عدد من التربينات، ولكن يستخدم مانع التسرب لابرنث البخار بشكل حصري في التربينات الكبيرة والذي يستخدم في توربينات محطتنا لذا سنتطرق إليه . "إن لابرنث ( steam labyrinth ) هي مكان مليء بالممرات المعقدة التي قد تجعل إيجاد طريق من الداخل إلى الخارج أمراً صعباً؛ حيث إن البخار المتسرب من مراحل التورباين ذات الضغط العالي والمتوسط عبر الفتحات القريبة جدا من حلقات منع التسرب و يواجه عدة حلقات من مانعات التسرب ( gland ) تعمل على خنق البخار يعني هذا أن الضغط ينخفض وتزداد السرعة مع تمدد البخار من حلقة منع تسرب إلى حلقة أخرى. تذكر أن هذا ما يفعله البخار تماماً عندما يمر عبر فوهة. عند الدخول إلى المساحة بين حلقات منع التسرب تفقد السرعة إلى حد كبير حيث أنها ترتد ضمن تلك المساحة. بعدها، عندما ينتقل البخار إلى حلقة منع التسرب الأخرى يستمر البخار في التمدد وينخفض الضغط ويحدث تسرب أقل. لهذا، فإن عدد حلقات منع التسرب في حشوه لابرنث يعتمد على ضغط البخار في التربين عند تلك النقطة. يمكن أن يكون لابرنث مستقيماً (وتكون جميع النقاط بنفس القطر) وكذلك مدرجاً كما هو مبين في الشكل ( 18 ) .











شكل رقم (18 ) يوضح كيفية عمل بخار العزل على منع التسرب











1. بما إن التورباين متصل اتصالا مباشرا بالمكثف condenser فان أي تسرب للهواء عن طريق خوانق مراحل التورباين ( gland ) يؤثر على الفاكيوم وهذا ما يحدث في بداية تشغيل التورباين لعدم وجود ضغط داخل التورباين وأثناء عمل التورباين من مرحلة LPC لان الضغط فيها اقل من الضغط الجوي لذا يجب عزل التورباين لمنع تسرب الهواء إلى ألـ condenser من خلاله . فيتم عزل التورباين بالبخار وكذلك لمنع تسرب البخار إلى الجو من مرحلتي HPC&IPC لوجود ضغط عالي في هذه المراحل شكل رقم 19.
2. تدخل هذه المنظومة في بداية التشغيل وقبل البدء بعمل الفاكيوم ويتم تغذيتها بالبخار من خط 13كغم/سم في بداية التشغيل وعند استقرار الوحدة يتم التحويل على الدايريتر .
3. يعمل منظم ضغط عزل التورباين على تنظيم ضغط العزل من 0,15 – 0,2 kg / cm2 وعند زيادة الضغط يخرج البخار من الكلاندات وله عدة مساوئ وكذالك يؤدي الى زيادة نسبة الماء في زيت بيرنكات التورباين . أما نزول ضغط العزل فيؤثر على الفاكيوم ويوجد على المنظم صمام by pass كهربائي يستخدم عند عطل المنظم .
4. حرارة بخار العزل يجب أن تكون من 130 – 150C وتكون أكثر استقرارا عندما يجهز بخار العزل من الدايريتر لان حرارته ثابتة فعند نزول الحرارة إلى 100C يتحول البخار إلى ماء فيؤدي إلى تقلص محور التورباين أما زيادة حرارة العزل فتؤدي إلى تمدد محور التورباين وزيادة حرارة بيرنكات التورباين بالإضافة إلى تأثيرها على الخوانق (gland )
5. يخرج البخار من العزل بثلاث خطوط :

ا. الخط الأول من مرحلتي HPH & IPC ويذهب الى البليدر الرابع وتتصل معه خطوط التحمية الأمامية لمحور التورباين وعليها دائرة ترابط Interlock بين صمامات البخار الخارج من العزل الى البليدر الرابع وصمامات التحمية لا تسمح بفتح الصمامين معا على نفس المرحلة .
ب . الخط الثاني من مرحلتي HPH & IPC ويذهب الى الـ gland cooler وعلية منظم لتنظيم ضغط البخار الخارج بحدود 0,015kg / cm2 وعليه صمام by pass كهربائي يستخدم عند عطل المنظم .
ج. الخط الثالث من مراحل التورباين الثلاث ويذهب الى gland ejector وضغطه قريب من الصفر حيث يتم سحبه بواسطة الاجكتر .
6. يجب تحمية الخط قبل إدخال البخار إلى العزل عن طريق فتح الدرين الكهربائي على الخط الرئيسي وفتح الدرين اليدوي على مجمع العزل وتغلق بعد تحمية الخط وخصوصا عند التشغيل الحار لكي لا يصل ماء ( condensate ) بدرجة حرارة قليلة إلى منطقة العزل فيؤدي الى تقلص محور التورباين .
7. عند إطفاء الوحدة يجب كسر الفاكيوم قبل غلق البخار عن عزل التورباين خوفا من دخول هواء من الخوائق gland لان الضغط في الـ condenser اقل من الضغط الجوي فيسبب تبريد مفاجئ لمحور التورباين يؤدي الى تقلصه ,
























منظومة عزل التورباين شكل رقم (19 )


إنشاء الفراغ ( vacuum

إن البخار عندما يتكاثف ويتحول إلى ماء. يتضاءل حجم الماء إلى حد كبير. إن هذا التضاؤل والانخفاض الكبير في الحجم لكمية كبيره من بخار العادم أثناء تكثفه في الماء ينشئ فراغ في المكثف ( فاكيوم ) لان المكثف معزول بإحكام عن الجو الخارجي .

كي نفهم بشكل أفضل كيف ينشأ الفراغ، لنفترض إن الضغط المرتد للمكثف هو 1 بوصة hg ( 25,4 ملم hg)مطلق أو 491ر رطل لكل بوصة مربعة (ر388 نيوتن/سم مربع). تبين لنا جداول البخار أن كل رطل من البخار المتشبع هو بحجم 3ر652 قدم مكعب (5ر18 متر مكعب). كذلك، إن كل كيلوغرام من الماء الذي تكثف من البخار له حجم 01608ر0 قدم مكعب (00046ر متر مكعب). إذا قسمنا 3ر652 على 01608ر0 (5ر18 على 00046ر متر مكعب) نجد أن نسبة الحجم هي 40،500 إلى 1. إن هذا الانخفاض الكبير في الحجم لكمية كبيرة من بخار العادم أثناء تكثفه في الماء ينشئ الفراغ في المكثف.

إزالة الهواء

بما أن الضغط في المكثف اقل من الضغط الجوي، فإن الهواء سيتسرب إلى داخل النظام عبر الوصلات ومانعات تسرب التربين وخطوط التصريف. سيحمل أيضاً بعض الهواء وغيره من الغازات غير القابلة للتكثيف إلى داخل المكثف مع بخار العادم ومختلف قنوات التصريف.

إن مزيج الهواء والغازات غير القابلة للتكثيف هو موصل رديء للحرارة. إذا لم تتم إزالة هذا المزيج باستمرار فإن أسطح التكثيف ستصبح مغطاة بالهواء وينخفض الفراغ أو يفقد تماماً. تتم إزالة المزيج باستخدام قاذفات نفث البخار (ejector).

يتم تمرير الهواء والغازات غير القابلة للتكثيف عبر قسم تبريد بالهواء قبل إزالتها. يعمل هذا على تخفيض حجم الغازات وبالتالي يخفف الحمل على مضخات إزالة الهواء أو المفرغات. إنها تنقل حجماً معيناً من الغاز بغض النظر عن الكثافة

إن لمضخات إزالة الهواء أو المفرغات ( ejector ) تصاميم عديدة. في بعض الأحيان، يتم استخدام مضخات الهواء الجاف وهي في العادة مضخات إزاحة موجبة تعمل بمحرك، وفيها عمودي دوران يحملان ترسي تعشيق يتراصفان مع نتوءات مستديرة دوارة مركبة بالقرب منها تعمل على ضخ الهواء والغازات. في أغلب الأحيان، يتم استخدام مفرغات نفث البخار وهو ما مستخدم في محطتنا ( main ejector and start up ejector ) وفي بعض الأحيان يتم استخدام النوعين معاً
إن مفرغات نفث البخار هي ببساطة نفاثات بخار بضغط عال عبر فوهة بشكل فنتوري مع فتحة جانبية عند عنق أنبوب فنتوري يسحب من خلالها الهواء والغازات بواسطة المص النفاث. يصرف النفاث (المرحلة 1) البخار والهواء والغازات إلى مكثف بيني (من رذاذ مياه باردة أو أنبوب) يعمل على تكثيف البخار. يتولى عادة مكثف نفث بخار آخر (يسمى المرحلة 2) سحب ما تبقى من الهواء والغازات من هذا المكثف ويصرفها مرة أخرى إلى مكثف لاحق أو جزء من المكثف الأول الذي يعمل على تكثيف البخار من النفاث الثاني. ثم الى المرحلة الثالثة . وكما في الشكل ( 20 ) .
إضافات بدء التشغيل

تجهز المكثفات التي تستخدم مفرغات البخار لإزالة الهواء أثناء العمل بنفاث بخار قوي (start up ejector ) للاستخدام في فترات بدء التشغيل. إن النفاث القوي هو قاذف بخار كبير الحجم وأحادي المرحلة يصرّف إلى الجو. يستخدم لإزالة الهواء من المكثف قبل دوران التربين وأثناء فترة بدء التشغيل ويتم عزله عن العمل عندمـا يصل الفاكيوم إلى - 0,6kg / cm2 .
مفرغات نفث البخار الرئيسية ( main ejector ) الشكل رقم (20 )



1. درجة حرارة مياه التبريد الداخلة
تؤخذ التغيرات الموسمية في درجة حرارة مياه الدوران ( circulation water ) الداخلة في الاعتبار عند تصميم المكثف. يستخدم عادة المعدل السنوي لدرجة حرارة مياه الدوران الداخلة على أنه درجة حرارة مياه الدوران الداخلة ويساوي هذا في محطتنا 23C.
إن الزيادة في درجة حرارة مياه الدوران الداخلة ستزيد درجة الحرارة داخل المكثف. مع تزايد درجة حرارة المكثف، يزداد الضغط المرتد للمكثف ( أي ينخفض الفاكيوم ) .
لقد علمنا أن كفاءة التربين تتناقص مع تزايد الضغط المرتد للمكثف ( انخفاض الفاكيوم ) . ولهذا، تنخفض طاقة التربين على إنتاج الطاقة خلال الصيف عندما تكون درجة حرارة مياه الدوران مرتفعة.

2. تحميل المكثف
إن التغير في حمل التربين سيغير كمية بخار العادم الذي يتدفق إلى المكثف. إذا انخفضت كمية البخار العادم وبقيت مياه التبريد بنفس الحجم فإن كمية الحرارة التي يتعين على كل (كيلوغرام) من الماء إزالتها ستقل. إذا بقيت الظروف الأخرى مماثلة لظروف التصميم فإن درجة حرارة العادم والضغط المرتد ستنخفض ( يزداد الفاكيوم ) . و إن الزيادة في حمل التربين ستؤدي إلى رد فعل عكسي وتزداد درجة حرارة العادم والضغط المرتد ( ينخفض الفاكيوم ) .

3. نظافة المكثف

إن السبب الرئيسي في تلوث الأنابيب هو تشكل عمليات نمو عضوية على شكل وحل. يلتصق النمو العضوي على السطح الداخلي للأنابيب ويتحد مع الطين والطمي الموجود في مياه الدوران ( circulation water ). إن هذا التشكيل موصل رديء للحرارة ولهذا فإنه يزيد الفرق النهائي وهذا بدوره يزيد درجة حرارة المكثف والضغط المرتد ( انخفاض الفاكيوم ).
إن الكلور أو مركبات الكلور التي يتم حقنها في مياه الدوران في الفترات الضرورية ستؤثر على الكائنات وتعيق تراكم الوحل على سطح الأنبوب.
يمكن أن يحدث تلوث الأنبوب في ناحية البخار إذا دخلت مركبات المرجل أو الصدأ أو الزيت إلى المكثف مع بخار العادم أو الصرف. مع هذا، تكون هذه الترسبات في العادة أرق وأقل مقاومة لتدفق الحرارة. إذا حدث التلوث في ناحية البخار بالفعل فإن الفرق النهائي سيزداد وكذلك الضغط المرتد. يجب إزالة هذا النوع من الترسبات بالتنظيف الكيميائي.
إن تلوث صفيحة الأنبوب هو أمر شائع جداً وخاصة عندما يحتوي تزويد مياه الدوران على كميات كبيرة من الأوراق أو الأغصان أو غيرها من الفضلات العالقة. تؤدي الى انسداد مداخل الأنابيب كلياً أو جزئياً بالفضلات ويصبح تدفق مياه الدوران محدوداً. يتسبب هذا في ارتفاع درجة حرارة مياه الدوران وفي ارتفاع مقابل في الضغط المرتد.
صممت المكثفات بصناديق مياه منقسمة بحيث يمكن إيقاف وعزل نصف مكثف من جهة الماء عند تخفيض الحمل الى 100mw لتنظيف المكثف من الشوائب والفضلات . علما أن جهة البخار مشتركة لكلا النصفين و من ناحية المياه، يكون كل نصف مستقلاً كلياً عن النصف الآخر وله وصلات التزويد والصرف الخاصة به ( الشكل 21.

4. تسرب الهواء
لا يؤثر تسرب الهواء إلى المكثف عادة على أداء المكثف ما لم يكن مفرطاً. طالما أن المفرغة أو مضخة إزالة الهواء( main ejector ) تعمل بشكل جيد، فان الهواء يتم طرده خارجاً.

صمامات الأمان على LPC
أن المكثف يعمل دون درجة الضغط الجوي، فإن غلاف المكثف لا يبنى عادة بحيث يتمكن من تحمل ضغطاً داخلياً كبيراً. مع هذا، إذا ما توقفت مياه التبريد ( circulation water ) فجأة، فسينشأ الضغط الداخلي. لهذا السبب يتم حماية المكثف من الضغط الداخلي باستخدام صمام تخفيف الضغط أو الحواجز المنفجرة الأربعة المركبة على غطاء اسطوانة الضغط الواطئ للتربين. إن صمامات ألأمان هذه مصممة لتخفيض الضغط إذا زاد عن 0,2kg / cm2 على الضغط الجوي . حيث إن صمامات الأمان مكونة من حاجز رقيق يتمزق إذا ما وصل الضغط داخل المكثف إلى الحد المشار إليه وان هذه الصمامات تكفي لتصريف كل البخار دون تجاوز الضغط المصمم لهذا الصندوق وكما في الشكل رقم ( 21 ) .

شكل رقم ( 21 ) يوضح صمام الأمان على LPC



أسباب انخفاض الفاكيوم :

1. قلة كمية ماء التبريد .
2. كسر السايفون على خطوط ماء التبريد الخارجة .
3. عدم تكثيف البخار في الـ main ejector .
4. انخفاض ضغط البخار الخاص بعزل التورباين والاجكترات .
5. انخفاض أو زيادة مستوى الماء في المكثف .
6. نزول ضغط الماء الخاص بعزل الصمامات .
7. عدم إملاء السايفونات .
8. إذا لم تكن من الأسباب ألوارده أعلاه فان هناك ليك في جسم المكثف أو في إحدى الخطوط المرتبطة به ويتم تحديده بإطفاء الوحدة وفحص منظومة الفاكيوم بإملاء المكثف بالماء لمستوى صمام كسر الفاكيوم ومراقبة النضوحات .
الإشارات :
عند انخفاض الفاكيوم إلى الحد الأول - 0,85 kg / cm2 .

جهاز الحمايـة :

عند انخفاض الفاكيوم داخل المكثف إلى الحد الثاني -0,73 kg / cm2 يعمل جهاز الحماية على إيقاف التورباين خوفا من زيادة حرارة البخار النازل إلى المكثف لقلة جريانه والتي تؤدي بدورها إلى زيادة حرارة التورباين وتأثر تمددات محور التورباين وعند تجاوزها للحدود المسموح بها تتصادم الريش المتحركة بالريش الثابتة.
ملاحظـــة :
يوجد مع جهاز الحماية دائرة ترابط ( interlock ) لا تسمح للمخفضة 140 / 6 بالفتح عندما يكون الفاكيوم بالكونديسر اقل من 0,73kg / cm2 وكذلك صمامات التصريف للمخفضة 25 / 6 .








منظومة الفاكيوم شكل رقم (22 )





لأية قطعة دوارة كبيرة من المعدات حدود معينة من الاهتزاز. حتى عجلات السيارة يجب موازنتها لتجنب حدوث اهتزاز كبير. وبما أنه من المستحيل عملياً القضاء على الاهتزاز، يكون الاهتمام الرئيسي بأن يكون الاهتزاز ضمن الحدود المسموح بها .
في العادة يتم توصيل متحسسات الاهتزاز في كل محمل من محامل التوربين. ويتم إرسال إشاراتها إلى الحاسبات في غرفة السيطرة. يتم قياس الاهتزاز mm / s.

من الجـدير بالذكر أنه عند تدوير التوربين في بداية التشغيل فإنه ينتقل عبر أربعة سـرعات حرجـة وهي (1585 ) ( 1881 ) (2017 ) (2485 ). ويكون الاهتزاز في أقصى حدوده عند هذه السرعات. لذا يجب ألا يتوقف التوربين عند السرعات الحرجة بل يجب تجاوزها .
أسباب الاهتزاز:

1. انخفاض درجة حرارة الزيت Lubrication .
2. هبوط في ضغط زيت التورباين .
3. تغير مفاجئ في درجة حرارة Live steam وخاصة بالانخفاض .
4. دخول condensate إلى التوربين عن طريق البليدرات أو في بداية التشغيل لعدم فتح درينات الـ case .
5. عدم توزن الـ rotor بعد الصيانة .
6. ضعف أو ارتخاء في تثبيت أو كسر إحدى الريش في مراحل التورباين .

معالجة الاهتزاز :

1. عند زيادة الاهتزاز بصـورة بطيئة افحص درجــة حرارة وضغط الزيت وحــرارة بخــار عزل التورباين وحرارة L . S .
2. افحص الـ axial shift .
3. افحص مستوى الماء في HPH و drum .
4. عند حدوث زيادة مفاجئة في الاهتزاز يجب إيقاف التورباين مع كسر الفاكيوم .


الإشارات :

عند زيادة الاهتزاز على أي بيرنك من بيرنكات التورباين أو المولدة إلى 7mm / s .


جهاز الحمـاية :

عند زيادة الاهتزاز إلى 11mm / s يعمل جهاز الحماية على إيقاف التورباين خوفا من كسر في الحمالات ( bearing ) وتحطم التوربين .

ملاحظــــة

هناك ثلاث متحسسات للاهتزاز على البيرنك تنقل إشارة الاهتزاز العمودي والأفقي والمحوري:
vertical , horizontal , axial ولا يعمل جهاز الحماية إلا عندما يصل الاهتزاز في أكثر من متحسس على نفس البيرنك إلى 11mm / s .




تعني عبارة "اللامركزية" الحد الذي يخرج فيه عمود الإدارة ( rotor ) أو الكرة أو أي شيء آخر دائري عن كونه مدوراً. ووفق هذا التعريف فإن درجة اللامركزية بالنسبة لدائرة كاملة هي صفر.

وفي حالة انحناء عمود الإدارة فإن طرفه يتحرك ضمن دائرة أكبر عند دورانه من المحيط الفعلي للعمود. ويتم تسجيل الفرق بين حجم عمود الإدارة والدائرة الفعلية في مســـجل اللامركزية. ويبين هذا الأمر درجة انحناء عمود الإدارة (الشكل 23 ).


شكل رقم 23 لاحظ الاختلاف بين قطر العمود والدائرة الفعلية


الحدود المسموح بها للامركزية :
1. عند دوران محور التورباين بواسطة الـ turning gear يجب أن لايزيد عن 0,07mm وعند زيادته يجب إيقاف الروتر.
2. عند دوران محور التورباين بسرعة 1200rpm يجب أن لايزيد عن 0,1mm وعند زيادته يجب إعادة الروتر إلى T.G
3. عند دوران محور التورباين بسرعة 3000rpm يجب أن لايزيد عن 0,2mm وعند زيادته يجب إعادة الروتر إلىT.G



من المعلوم انه لفعل تدوير البخار للتورباين نتيجة القوة المسلطة على الريش إن هناك رد فعل بعكس الاتجاه يؤدى إلى دفع أو إزاحة محور التورباين للاتجاه المعاكس وللتخلص من هذه المشكلة فقد صمم التورباين بحيث يدخل البخار للمرحلة الثانية مرحلة الضغط المتوسط بعكس اتجاه دخوله للمرحلة الضغط العالي .و بما انه كمية البخار الداخلة للـ HPC هي نفس كمية البخار الداخلة للـ IPC والقوه المسلطة على شفرات مرحلتي الضغط العالي والمتوسط متساوية حيث يتم التغلب على فرق ضغط البخار الداخل للمرحلتين بزيادة المساحة السطحية لشفرات ( ريش) مرحلة الضغط المتوسط وبهذا يتحقق توازن المحور ( rotor ) نتيجة تساوي رد الفعل من مرحلتي الضغط العالي والمتوسط . أي يجب أن تكون القوة المحورية على البيرنك الثاني صفر ويختلف البيرنك الثاني من حيث التصميم عن باقي البيرنكات فهو من نوع ( thrust bearing ) الشكل 24 بحيث يتحمل ويحد من قوة الدفع حيث إن هناك زيادة في قطر الروتر داخل البيرنك وعلى جهتي هذه الزيادة توجد أقراص مطلية بمادة الـ ( babbit ) وتحت هذه المادة متحسسات حرارة عدد عشرة موزعة على القرص فعند حدوث إزاحة في الروتر وتقرب الروتر إلى احد هذه الأقراص ستبدأ حرارة الـ babbit بالارتفاع وتظهر إشارة عند وصول الحرارة إلى 75c ويجب إيقاف التورباين عند وصولها الى 90c لان هذه المادة تبدأ بالانصهار بعد هذه الدرجة وتوجد متحسسات لجهاز الحماية داخل البيرنك مثبتة عند +1,7mm و -1,2mm فعندما يندفع الروتر بأي الاتجاهين ووصوله إلى هذه الحدود يعمل جهاز الحماية على إيقاف التورباين وعند حدوث إزاحة ولم يعمل جهاز الحماية فسيحتك الروتر بأحد الأقراص المطلية ب ( babbit ) وتنصهر هذه المادة وتتلف متحسسات الحرارة ويحدث صوت وحريق في البيرنك الثاني ويجب إطفاء التورباين بأسرع وقت وكسر الفاكيوم وهي تعتبر حماية ميكانيكية تمنع من تصادم الريش المتحركة مع الريش الثابتة داخل مراحل التورباين ولكنها أدت إلى تدمير البيرنك الثاني لذا يجب التعامل مع جهاز حماية الإزاحة المحورية بأهمية عالية وهو من الأجهزة المهمة التي يجب فحصها عند توقف الوحدة أو العمل على أجهزة الحماية للتأكد من سلامة عمله ولا يجوز عزله لآي سبب من الأسباب وإنما يجب إطفاء التورباين . وتحدث الإزاحة نتيجة الأخطاء التشغيلية أو خلل ميكانيكي في التورباين وهناك زيادة طفيفة عند الصعود بالحمل.

أسباب الإزاحة المحورية :

1. دخول ماء مع البخار إلى مراحل التورباين .
2. تكلس مواد على الريش مما يغير من وزن الريشة ويؤدي إلى عدم موازنة القوى ويرجع ذلك إلى رداءة البخار من حيث المواصفات المطلوبة .
3. القوة المحورية ( axial force ) على البيرنك الثاني لا تساوي صفر .
4. هبوط مفاجئ في ضغط الزيت أو التزييت غير منتظم .
5. عند فتح صمامات الأمان ( safety valve ) على خطوط الـ ( cold reheat ) فان كمية البخار الداخلة الى IPC اقل من كمية البخار الداخلة إلى HPC فيحدث اختلاف في القوة المحورية .
6. انخفاض ضغط ودرجة حرارة الـ live steam بصورة مفاجئة .
7. عند تجاوز الضغط على الـ control stage الحدود المسموح بها وخاصة عند عزل HPH او LPH او جميع المسخنات .

معالجة زيادة الإزاحة المحورية :
1. افحص الضغط على control stage وحرارة وضغط الـ live steam .
2. افحص حرارة الـ thrust bearing وكذلك حرارة الزيت الخارج من البيرنك .
3. عند زيادة الإزاحة بصورة غير طبيعية وزيادة درجة حرارة البيرنك الثاني يجب إيقاف التورباين مع كسر الفاكيوم .

جهاز الحماية :

عند ازاحة محور التورباين ( rotor ) باتجاه السالب الى 1,7mm او باتجاه الموجب الى 1,2mm يعمل جهاز الحماية على ايقاف التورباين عن العمل لحماية التورباين من تصادم الريش المتحركة بالريش الثابتة داخل مراحل التورباين ويجب كسر الفكيوم لايقاف التورباين باقل فترة ممكنة






الازاحة المحورية الشكل 24




يتعرض التورباين عند التشغيل لحرارة البخار مما يؤدي إلى تمدد الـ rotor و كذلك الـ case وعند إطفاء التورباين فيبدأ بفقدان الحرارة ويؤدي ذلك إلى تقلصهما معا ويجب أن يكون هذا التمدد والتقلص متناسب ومسيطر عليه لكي لاتتصادم الريش المتحركة المرتبطة بالروتر مع الريش المثبتة على الكيس حيث إن هناك مسافات بين هذه الريش أي الثابتة والمتحركة لكل مرحلة من مراحل التورباين لا يجوز تجاوزها وبما إن كتلة الرونر هي اقل من كتلة الكبس فانه يتمدد أسرع منه في التشغيل البارد لذا يجب تحمية الكيس أما في التشغيل الحار فيفقد الروتر حرارته أسرع من الكيس فيتقلص لذا يجب تحمية الروتر وتوجد منظومات تحمية خاصة بكل منهما . ويجب إطفاء التورباين اضطراريا عند دخول التمدد أو التقلص إلى الحدود غير المسموح بها لعدم وجود جهاز حماية خاص بذلك وكما في الشكل ( 25 )







الريش الثابتة والمتحركة في مراحل التورباين شكل رقم ( 25 أ )




التمدد الكلي والنسبي للتورباين شكل رقم ) 25 ب )






عند توقف التورباين عن العمل يبدأ بفقدان الحرارة تدريجيا وبما أن كتلة الروتر هي اقل من كتلة البدن ( case ) فان فقدانه للحرارة يكون أسرع من الـ ( case ) أي يكون الروتر في حالة تقلص فيتجه التمدد نحو السالب . وعندما يراد إعادة التورباين للعمل في التشغيل الحار يجب وضع منظومة التحمية الأمامية بالعمل لآعادة التمددات إلى وضعها الطبيعي والمحافظة على المسافات بين الريش الثابتة والمتحركة ضمن الحدود المسموح بها لكل مرحلة . ويتم وضع هذه المنظومة بالعمل عند البدء بعملية الفاكيوم لكي لا تؤدي حرارة بخار العزل إلى زيادة تقلص الروتر لان حرارته اقل من حرارة التورباين . وتستخدم هذه المنظومة لمعالجة التمددات في التشغيل الحار لمرحلتي الضغط العالي والمتوسط شكل رقم ( 26 ) . أما في مرحلة الـضغط الواطئ فيتم معالجــة التمدد والتقلص بالتحكـــم بالفاكيوم داخــل المكثفــات ( condenser ) .






تحضير ووضع المنظومة بالعمل

1. فتح الدرين على خط تحمية الوحدات للوحدة المراد تشغيلها والوحدة المأخوذ منها البخار .
2. تجهيز خط التحمية بالبخار من إحدى الوحدات المشتغلة .
3. فتح الصمام السفلي للبخار من خط التحمية إلى الوحدة المراد تشغيلها وفتح ( vent ) بين الصمامين فتحة قليلة لحين خروج بخار خالي من الماء فيفتح الصمام العلوي ويغلق الـ ( vent ) .
4. فتح الصمام الكهربائي الرئيسي وفتح درينات الخطوط لغرض التحمية .
5. فتح الصمام الكهربائي للـ HPC أو IPC أو الاثنين معا حسب طبيعة التمددات وينظم الضغط 2-3kg / cm2 .
6. غلق درينات خطوط التحمية .
7. عند تحميل الوحدة واستقرار التمددات يتم عزل المنظومة عن العمل .







ملاحظـــــة :

1. يجب الانتباه إلى أن الصمامات الكهربائية الخارجة من عزل التورباين أن تكون مغلقة قبل إدخال المنظومة بالعمل بالرغم من وجود دائرة انترلوك بين هذه الصمامات لا تسمح بفتح الاثنين معا .
2. زيادة الضغط داخل المنظومة يؤدي الى زيادة سرعة الروتر إذا كان دورانه على الـ Turning gear .












منظومة التحمية الأمامية للروتر شكل رقم ( 26 )




تستخدم هذه المنظومة في التشغيل البارد ويعتبر التشغيل باردأ عند انخفاض درجة حرارة منطقة دخول البخار لمرحلة HPC إلى 150C بعد الإطفاء وعند تشغيل التورباين ودخول البخار إلى مرحلتي HPC و IPC يبدأ معدن التورباين بأكتساب الحرارة من البخار وبما إن كتلة rotor اقل من كتلة الـ case فانه سيتمدد أسرع من الـ case خصوصا وان مناطق ربط الفلنجات العلوية بالفلنجات السفلية والستدات تكون بعيدة عن الحرارة التي تصلها بالتوصيل لذا يجب تحميتها لكي يكون التمدد في جميع النقاط بنفس المعدل باكتساب الحرارة وعليه فان الـ rotor سيتمدد باتجاه الموجب ويتم السيطرة علية من خلال إدخال هذه المنظومة بالعمل عند تدوير التورباين ووصول سرعة التورباين إلى 1200rpm وكذلك بالصعود التدريجي بدرجة حرارة البخار الرئيسي وحمل الوحدة . وتجهز المنظومة بالبخار من نفس الوحدة وتستمر بالعمل لحين وصول درجة حرارة جميع النقاط الموزعة على الـ case إلى 400-420C ( الشكل 27 ) .





تحضير ووضع المنظومة بالعمل :

1. فتح الدرينات اليدوية بعد المنظمات وعلى هيدرات التحمية الأربعة .
2. فتح الصمامات اليدوية قبل الهيدرات الأربعة .
3. فتح الصمامات اليدوية على الخطوط الخارجة من التحمية ستة صمامات من الـ HPC وأربعة صمامات من الـ IPC .
4. فتح الصمام اليدوي على خط البخار من إحدى خطي الـ live steam .
5. فتح الصمام اليدوي الرئيسي قبل المنظمات .
6. تنظيم الضغط داخل المنظومة عن طريق المنظمات والصمامات الكهربائية على الخطوط الخارجة 1kg / cm2 .
7. عند تسخين الخطوط تغلق جميع الدرينات .
8. عزل المنظومة عن العمل عند وصول حرارة جميع النقاط من 400-420C .






ملاحظـــة

عند عزل المنظومة عن العمل يجب التأكد من غلق الدرينات على الهيدرات والذاهبة إلى الـ condenser خوفا من تسرب هواء داخل المنظومة وتأثيره على الفاكيوم وخصوصا من صمامات الـ safety valve .















منظومة تحمية الستد والفلنج شكل رقم ( 27 )



لهذه المنظومة أهمية كبيرة لأنها تستخدم لتبريد كافة المعدات الكهربائية والميكانيكية في الوحدة ( المرجل والتورباين والمولدة والمحولة ) ففي المرجل تستخدم لتبريد بيرنكات المراوح IDF , FDF , GRF والبيرنكات العلوي والسفلي لـ RAH وكذلك تبريد الزيت في محطات تزييت IDF, RAH . وفي التورباين تستخدم لتبريد زيت التورباين وزيت مضخات FWP ومبردات محركاتها . أما بالنسبة للمولدة فتستخدم لتبريد الـ stator وتبريد الهيدروجين المستخدم لتبريد الـrotor الخاص بالمولدة وتبريد زيت عزل الهيدروجين وتبريد الـ stand by exciter . وكذلك تستخدم المنظومة لتبريد زيت المحولة في الشبكة ( AT transformer ) الشكل 28 , 29 .


المواصفات الفنية للمضخات:

1. الضغط 3,9kg / cm2 .
2. كمية الدفع 290 m3 / h .
3. عدد الدورات 990 rpm .
4. الفولتية 6 kv .
5. التيار 19,4 A .
* سعة خزان الدائرة الوسطية 40M3 .


أجهزة السيطرة والقياس
****************************

الإشارات:

1. انخفاض ضغط المضخة إلى 3,5 kg / cm2 .
2. انخفاض مستوى الماء في خزان الدائرة الوسطية إلى 240cm .

الترابط inter lock :

1. انخفاض الضغط إلى 3kg / cm2 تعمل المضخة الاحتياط .
2. عند انطفاء المضخة المشتغلة تعمل المضخة الاحتياط .
3. انخفاض اللفل في خزان الدائرة الوسطية إلى 250cm يفتح صمام التعويض 03 .
4. ارتفــاع اللفل في خزان الدائرة الوسطية إلى 270cm يغلق صمام التعويض 03 .


جهاز الحماية :

يعمل جهاز الحماية على إيقاف الوحدة عن العمل عند انطفاء ثلاث مضخات من أصل أربعة . لحماية المعدات من ارتفاع الحرارة نتيجة قلة ماء التبريد .









منظومة الدائرة الوسطية شكل رقم (28 )







ملحق منظومة الدائرة الوسطية شكل رقم ( 29 )






تحضير المنظومة للتشغيل :

1. فحص مستوى الماء في خزان الدائرة الوسطية وإملاءه إلى المستوى الاعتيادي .
2. غلق كافة الدرينات على جميع معدات المنظومة وفتح الفينتات .
3. فتح صمامات الدخول لمبردات الهيدروجين وغلق صمامات الخروج ماعدا مبرد واحد لعمل جريان فيها وطرد الهواء .
4. غلق صمام الخروج لإحدى المضخات وفتح الـ ( vent ) وبعد تشغيل المضخة وطرد الهواء غلق الـ vent وفتح صمام الخروج تدريجيا .
5. فحص جهاز الانترلوك للمضخات وذلك بتخفيض الضغط ومراقبة الإشارة واشتغال المضخة الاحتياط وافحص الضغط الخارج من المضخات .
6. غلق صمامات الخروج للمبادلات الحرارية وفتح الـ vent لطرد الهواء وبعد طرد الهواء تغلق الفينتات وتفتح صمامات الخروج ومراقبة مستوى الماء في خزان الدائرة الوسطية لتعويضه والمحافظة على مستوى الماء فيه .
7. عند وصول حرارة ماء الدائرة الوسطية إلى 30 – 35C فتح ماء التبريد من النهر وغلق صمامات الخروج وفتح الفينتات لطرد الهواء وبعد طرد الهواء فتح صمامات الخروج وتنظيم ماء النهر الخارج من المبادلات عن طريق فتح الصمامات الرئيسية على الخط الراجع بحدود 50% .





إعادة مبادل حراري ( Heat exchanger ) للعمل بعد الصيانة : ( الشكل 30 )

1. غلق كافة الدرينات على خطوط الدائرة الوسطية وخطوط ماء النهر .
2. فتح الفينتات على خطوط الدائرة الوسطية وخطوط ماء النهر .
3. غلق صمامات الخروج لماء النهر وماء الدائرة الوسطية .
4. فتح صمامات الدخول لماء النهر وبعد طرد الهواء تغلق الفينتات على هذه الخطوط وتفتح صمامات الخروج .
5. فتح صمامات الدخول لماء الدائرة الوسطية وبعد طرد الهواء تغلق الفينتات وتفتح صمامات الخروج .



ملاحظة
لا يحبذ عزل المبادل الحراري الثاني إلا في الحالات الضرورية جدا لأنه يعتبر خط الربط ما بين الخطين ويتم من خلاله توازن الضغط بينهما .














المبادلات الحرارية للدائرة الوسطية شكل( 30 )



يعمل التزييت الأصولي على إطالة العمر التشغيلي للمعدات ويعتبر هذا الأمر جوهرياً. وتوجد تعليمات معينة بشأن جداول التزييت وزيوت التشحيم التي سيتم استخدامها والإجراء الذي يجب إتباعه في كل محطة.

يعتبر التخزين والتعامل وإدارة كافة زيوت التشحيم بشكل أصولي أمراً بالغ الأهمية لتجنب التلوث. وعند تنظيف خزانات تخزين الزيت وأحواضه، لا تستخدم قطع قماش أو أية مواد أخرى يمكن أن تنسل أو تخلف ورائها قطع ليفية. وتؤدي هذه القطع إلى تلوث الزيت الجديد الموضوع في الخزانات.

قم على الدوام باستخدام نوع أو درجة معينة من زيت التشحيم في المعدات قيد الخدمة. ويكون على المشرف عليه سجل لكافة مواصفات التزييت الخاصة بمعداته. وإذا كان لديك أي شك بخصوص أي شيء، قم بالاتصال بمشرفك أولاً.

ويمكن أن تؤدي إضافة زيت التشحيم غير المناسب إلى حدوث خلل في المحمل. وفي العديد من الحالات تعتبر زيوت تشحيم مختلفة غير متناسبة مع بعضها البعض ويؤدي خلطها إلى تدمير الخصائص الجيدة في كل منها.

عند التحقق من تزييت المعدات، راقب وأبلغ عن أي شيء غير طبيعي مثل الحرارة أو الاهتزاز أو التسرب غير الطبيعي. تعتبر هذه الشروط إنذاراً بحدوث خلل.



لزوجة الزيت

تعني (اللزوجة) المقاومة الداخلية لدى الزيت للتحرك ضمن نفسه. وتعتبر هذه الخاصية من أهم خصائص الزيت.

إن الطريقة الأكثر شيوعاً في التعبير عن اللزوجة هي جدول جمعية مهندسي السيارات (SAE) بالنسبة للزيوت المستخدمة في سياراتنا. تعتبر نسبة اللزوجة (10 دبليو) نسبة لزوجة منخفضة أو زيت خفيف مناسب للاستخدام في الطقس البارد. أما نسبة اللزوجة (30) مناسبة للمناخات حيث تبلغ درجة الحرارة حتى 90 درجة فهرنهايت (38 درجة مئوية). نوعية الزيت المستخدمة في التوربينات يكون اللزوجة به منخفضة

تعني عبارة اللزوجة العالية تركيب أثقل ومقاومة أكبر لدى الزيت للسيلان ضمن نفسه. كتوضيح مناسب لهذا الأمر نأخذ محاولة سكب دبس السكر في شهر كانون الثاني فإنه يكون عندها سميكاً للغاية ولن يسيل بسهولة. لكن يعتبر دبس السكر نفسه خفيف السماكة إلى حد كبير في شهر تموز وسيسيل بشكل أكبر.

تنخفض لزوجة الزيت مع ارتفاع درجة الحرارة ولهذا السبب يشمل مؤشر اللزوجة بنسبة لأي نوع معين من الزيوت وبشكل دائم درجة حرارة الزيت عند قياس اللزوجة.

كما يسبب الضغط تغير اللزوجة وسيؤدي ارتفاع ضغط الزيت ضمن المحمل إلى زيادة لزوجة الزيت.

بالنسبة للزيت ذو اللزوجة الأدنى تكون خسارة الاحتكاك الداخلي أقل ويسيل بشكل أكبر في درجات التفاوت المسموح في الآلات ذات السرعات العالية. وعندما يشكل الزيت طبقة رقيقة سائل حول عمود الإدارة، يزداد الضغط ضمن المحمل مع زيادة سرعة عمود الإدارة. وتؤدي هذه الزيادة في الضغط إلى زيادة لزوجة الزيت وقدرته على تحمل الحمولة.

وعند اختيار زيت التشحيم بالنسبة لأي محمل معين، يتم تثبيت سرعة قاعدته وحمله وبعد ذلك يجب النظر إلى اللزوجة ودرجة الحرارة التشغيلية بحيث يكون الزيت الذي تم اختياره قادراً على حمل الحمولة المفروضة

على المحمل في درجة حرارته التشغيلية وألا يتوقف. وتتحمل الشركة الصانعة المسؤولية عن التوصية بزيت التشحيم المناسب للآلات التي تقوم بتصنيعها لكن يتحمل المشغل المسؤولية على الدوام عن التأكد من تزييتها بشكل مناسب.
المحامل الكُمية
في بعض الأحيان يشار إلى المحامل الكمية كمحامل (احتكاك) تحيط بعمود الإدارة ( rotor ) . ويتم تشحيم المحامل الكمية بطرق مختلفة عديدة إما بواسطة الشحم أو الزيت. وفي العادة يتم تزييت المحامل بطيئة السرعة ذات الحمولات الكبيرة بواسطة الشحم بينما يتم تزييت المحامل ذات السرعة العالية ودرجة الحرارة العالية بالزيت بشكل دائم تقريباً.

تكون محامل التوربين ومولد الكهرباء عالية السرعة وذات حمولة كبيرة ويتم تزييتها بواسطة الزيت تحت ضغط المضخة من خزان كبير. وتتم تغذية الزيت في قمة المحمل باتجاه دوران عمود الإدارة. ويشكل الزيت عموداً من السائل لرفع قاعدة الارتكاز وتبريدها أثناء مرورها عبره ومن ثم عودتها إلى الحوض. وفي معظم الحالات يمر الزيت عبر جهاز تبريد للزيت لتبديد الحرارة المحمولة بعيداً عن المحمل. ويتم تركيب هذه المحامل على قاعدة العمود (سطح المحمل في عمود الإدارة) مع حيز خلوص أدنى ويتم تزييتها وتبريدها بواسطة زيت أقل لزوجة أو أخف.

ويمكن ملاحظة أهمية كون الزيت ذو لزوجة مناسبة في المحمل المزيت بشكل حلقي. أما إذا كانت لزوجة الزيت مرتفعة جداً يمكن أن تدور الحلقة ببطء شديد أو قد لا تدور على الإطلاق. وبشكل معاكس إذا كانت اللزوجة منخفضة جداً، قد لا يكون بمقدور الحلقة نقل كمية كافية من زيت التشحيم الخفيف لتزييت المحمل وتبريده بشكل كاف. وفي كلتا الحالتين يمكن أن تحدث أضرار.

ويتم تزييت المحامل الكمية المزيتة بشكل حلقي بواسطة حلقة حول عمود الإدارة ذات قطر أكبر منه. ويتم غمر الجزء السفلي من الحلقة في الزيت في حوض المحمل. وعندما يدور عمود الإدارة، تدور الحلقات معه حاملة الزيت نحو الأعلى وسكبه على قاعدة العمود انظر الشكل ( 31 ).




الشكل ( 31 )- المحمل المزيت بشكل حلقي

محامل الكريات والمحامل المدلفنة

يشار إلى محامل الكريات والمحامل المدلفنة بشكل عام على أنها محامل مضادة للاحتكاك. في هذا النوع من المحامل، يكون الاحتكاك الوحيد هو نقطة احتكاك الكرات أو الاسطوانات المدلفنة (الشكل 187) ويكون الاحتكاك محدوداً جداً وقد ذكر أن الحاجة الوحيدة لتزييت أي محمل مناسب مضاد للاحتكاك هي لتجنب الصدأ والتآكل ضمن المحمل. يعمل الصدأ على الحفر في الأجزاء المتحركة ويسبب تعطل المحمل بالنتيجة انظر الشكل ( 32 ) .

الشكل ( 32 ) - محمل كريات


تعتبر (الحشوات) مكونات مضافة إلى الشحم لإعطائه تركيبة أكثر استقراراً وصلابة. ومن أشهر أنواع الحشوات على الأرجح الجرافيت. كما يستخدم الرصاص والزنك والموليبدينوم والميكا كحشوات. وتساعد هذه الحشوات مادة التشحيم الأساسية لتحمل الحمولات الأثقل ولحماية المحامل بتشكيل ما يدعى "طبقة رقيقة صلبة" والذي لا ينضغط خلال التوقف أو التشغيل المفاجئ. وتستخدم زيوت التشحيم الصلبة على نطاق واسع الآن في استخدامات محددة.

ملاحظــة :

من الجدير بالذكر إن للزيت ثلاث استخدامات وهي تزييت محامل التورباين ( bearing ) و تزويد منظومة التحكم ( governor system ) بالزيت بضغط عالي وكذلك يستخدم في عزل الهيدروجين في المولدة ..














حجم الزيت المستخدم في المنظومة 32m3 وحجم الزيت في الخزان الرئيسي 28m3 .



المواصفات الفنية لمضخات الزيت

1 – مضخة الزيت الرئيسية Main oil pump .
• الضغط 20kg / cm2 .
• كمية الدفع 240m3 / h .


2 – ( AC- S.O.P ) AC – start up oil pump .
• الضغط 21kg / cm2 .
• كمية الدفع 200 m3 / h .
• السرعة 1000 r p m .
• الفولتيـــة 6 kv .


3 – ( AC – S.B.O.P ) AC – Stand by oil pump .
• الضغط 2,8 kg / cm2 .
• كمية الدفع 160 m3 / h .
• السرعة 1450 r p m .
• الفولتية 0,4 k v .


4 – ( DC – E.O.P ) DC Emergency oil pump .
• الضغط 2,2 kg / cm2 .
• كمية الدفع 108 m3 / h >
• الســـرعة 1500r p m .



















منظومة تزييت التورباين شكل رقم ( 33 )


أجهزة السيطرة والقياس


الإشارات :

1. ارتفاع مستوى الزيت في الخزان الرئيسي إلى 35cm .
2. انخفاض مستوى الزيت في الخزان الرئيسي إلى 5cm .
3. ارتفاع حرارة الزيت الداخل للبيرنكات إلى 45 C .
4. ارتفاع حرارة الزيت الخارج من البيرنكات إلى 65 C .
5. انخفاض ضغط الزيت الداخل للبيرنكات إلى 0,8kg / cm2 .
6. زيادة فرق الضغط على فلاتر خزان الزيت الرئيسي إلى 86kgf / cm2 .
7. انخفاض ضغط الزيت لمنظومة التحكم 18kg / cm2 .
8. انخفاض ضغط الزيت لمنظومة التحكم 10 kg / cm2 تغلق صمامات S.V .



أجهزة الترابط Inter lock :

1. عند انخفاض ضغط الزيت الداخل للبيرنكات إلى 0,6 kg /cm2 تعمل مضخة AC – SBOP مع ظهور إشارة .
2. عند انخفاض ضغط الزيت الداخل للبيرنكات إلى 0,5 kg /cm2 تعمل مضخة DC – EOP مع ظهور إشارة .
3. عند انخفاض ضغط الزيت إلى 0.3kg / cm2 لا تسمح هذه الدائرة للـ turbine shift turning gear بالعمل لحماية البيرنكات لأن كمية الزيت غير كافية .



جهاز الحمايـــــــة :

عند انخفاض ضغط الزيت إلى 0,3 kg / cm2 يعمل جهاز الحماية على إيقاف التورباين لحماية البيرنكات من ارتفاع الحرارة لان الزيت لا يكفي للتزييت أو التبريد .


ملاحظــــــات :

1. يتم السيطرة على حرارة الزيت من خلال الصمام الكهربائي على خط التبريد من الدائرة الوسطية أو بعزل قسم من المبردات في فصل الشتاء .
2. يوجد برنامج فحص دوري لفحص جهاز الانترلوك لمضخات AC , DC طيلة عمل الوحدة للتأكد من سلامة عملها ( فحص حقيقي ) .
3. يوجد جدول زمني أو بطلب من المهندس المناوب لفحص مواصفات الزيت بالتحاليل الكيمياوية ويتم على أساس نتائج الفحص وضع منقية الزيت بالعمل من جهة الماء أو من جهة الشوائب الميكانيكية .


يمكن اعتبار المنظومة تعمل بشكل طبيعي في الحالة التالية :
1. مستوى الزيت في خزان الزيت الرئيسي 10 – 20 CM .
2. ضغط الزيت الداخل للبيرنكات 1kg / cm2 .
3. درجة حرارة الزيت الداخل للبيرنكات 40 C .
4. درجة حرارة الزيت الخارج من البيرنكات اقل من 60C .
5. درجة حرارة معدن البيرنكات اقل من 75C .
6. عمل مروحتي سحب الغازات والأبخرة ( exhauster fan ) بشكل طبيعي ومستمر .


عند تدوير التوربين وربط الوحدة بالشبكة وتحميل المولدة فان مرور التيار الكهربائي خلال ملفات الجــزء الثابت المولدة ( stator ) سيولد حرارة وان هذه الحرارة ستزداد كلما زاد التيار نتيجة الصعود بالحمل وعلية يجب تبريد ملفات الجزء الثابت للمولدة لحماية عوازل هذه الملفات من الانهيار نتيجة الحرارة العالية فيتم تبريدها بالماء الذي يمر داخل هذه الملفات والذي يحمل مواصفات عالية بحيث يكون خالي من الأملاح والشوائب وغير موصل للكهربائية ( الشكل 34 ). ويتم تبريد الجزء الدوار من المولدة ( rotor ) بغاز الهيدروجين وتدخل هذه المنظومة بالعمل قبل ربط الوحدة بالشبكة ويتم عزلها عن العمل بعد إطفاء الوحدة وتقليل ضغط الهيدروجين .


المواصفات الفنية للمضخات :

• الضغط 6,6kg / cm2 .
• كمية الدفع 60 m3 / h .
• السرعة 2950 r p m .
• الفولتيـــــــة 0,4 kv .
• المراحـــــــــــــل 2 .


مواصفات المبردات :

• كمية ماء التبريد 95m3 / h .
• معدل درجة حرارة ماء التبريد 33C .


مواصفات الفلتر الاعتيادي :

• كمية التصفية .
• حجم الذرات الممسوكة 0,44mm .

مواصفات الفلتر المغناطيسي :

• كمية ماء التبريد 36m3 / h .
• معدل الضغط 10 kg /cm2 .

موصفات خزان الفاكيــــوم :

• حجم الخزان 2 m3 .
• معدل الضغط داخل الخزان 1kg / cm2 .


مواصفات الاجكتــــــــــر :

• كمية الدفع 10m3 / h .
• معدل الضغط 2kg / cm2 .
• التخلخــل










منظومة تبريد الجزء الثابت للمولدة شكل رقم ( 34 )




أجهزة السيطرة والقياس



الإشارات :

• ارتفاع مستوى الماء في خزان الفاكيوم إلى 800 mm .
• انخفاض مستوى الماء في خزان الفاكيوم إلى 100 mm .
• انخفاض ضغط ماء التبريد الداخل للمولدة إلى 3,2 kg/cm2 .
• ارتفاع حرارة ماء التبريد الداخل للمولدة إلى 40 C .
• ارتفاع حرارة ماء التبريد الخارج من المولدة إلى 80 C .
• انخفاض كمية ماء التبريد الداخل للمولدة إلى 27 m3 / h .
• زيادة توصيلية ماء التبريد إلى .



أجهزة الترابط Inter lock :

• عند انطفاء المضخة المشتغلة تعمل المضخة الاحتياط .
• انخفاض ضغط ماء التبريد الداخل للمولدة إلى 3kg/cm2 تعمل المضخة الاحتياط .



جهاز الحمايــــة :

عند انخفاض كمية ماء التبريد ( flow ) الداخل للمولدة الى 18m3 / h يعمل جهاز الحماية على إيقاف الوحدة عن العمل لحماية ملفات الجزء الثابت للمولدة من ارتفاع الحرارة .



ملاحظـات حول المنظومة :

1. يتم إملاء خزن الفاكيوم من خط المختبر ( خط التعويض ) عن طريق صمام يدوي قبل منظم أللفل بالدايريتر .
2. ينظم اللفل في خزان الفاكيوم عن طريق صمام منظم ( طوافة ) داخل الخزان وصمام تدوير على خط الإملاء .
3. توجد على سحب المضخات درينات للتفريغ عند الصيانة و لتبديل الماء أثناء عمل الوحدة عند زيادة توصيلية الماء .
4. يوجد على كل مبرد cooler درين للتفريغ وvent لطرد الهواء وكذلك يوجد vent على الفلاتر .
5. فائدة الصمام اليدوي على خط التدوير circulation بين سحب ودفع المضخات لتنظيم الضغط والجريان بعد المضخات.
6. يجب تبديل الفلتر عند زيادة فرق الضغط قبل وبعد الفلتر إلى 1kg / cm2 .
7. الفلتر المغناطيسي والذي يتكون من مرحلتين يعمل على التقاط القطع المعدنية التي قد تكون في ماء التبريد .
8. فائدة الـ ( gas trap ) للكشف عن تسرب الهيدروجين مع ماء التبريد في حالة حدوث ليك في أنابيب ماء التبريد عن طريق الخط المتصل بجهاز قياس نسبة الهيدروجين في ماء التبريد .
9. الاجكتر يعمل على سحب الغازات من الخزان وعمل فاكيوم بحدود – 0,3kg / cm2 لتسهيل جريان ماء التبريد الراجع للخزان والتخلص من الغازات التي قد تختلط مع ماء التبريد ومنها الهيدروجين في حالة وجود ليك في خطوط التبريد .
10. توجد على جسم المولدة ( case ) ثلاث مجمعات للدرين عليها متحسسات تنقل إشارة إلى غرفة السيطرة عند تجمع سائل فيها سواء كان ماء تبريد أو زيت من غزل الهيدروجين .
11. يجب تقليل ضغط الهيدروجين إلى اقل من 3kg / cm2 قبل إيقاف المنظومة وذلك خوفا من انبعاج أنابيب ماء التبريد المصنوعة من البلاستك نتيجة زيادة الفرق بين الضغط داخل الأنابيب وخارجها ( ضغط الهيدروجين ) .



وهي من المنظومات المهمة والتي تتطلب الدقة عند تحضيرها للعمل والمراقبة المستمرة عند دخولها للعمل لما للهيدروجين من خطورة عند خروجه إلى الجو واختلاطه بالأوكسجين حيث انه يولد انفجارا خطيرا عند وجود أي شرارة في موقع العمل . والغرض من الهيدروجين داخل المولدة هو تبريد محور المولدة ( rotor ) ويتم عزله بالزيت لمنع خروجه للجو ( شكل 35 ) واختير الهيدروجين للتبريد رغم خطورته لما يحمله من مواصفات عالية للتبريد و كونه غاز خفيف وغير موصل للكهربائية ولا يسبب تأكل ولا توجد فيه رطوبة وغير قابل للانفجار إذا كان نقي ويجب إن تكون نقاوته دائما أكثر من 97% ويتم تحضير الهيدروجين داخل المحطة بتحليل الماء كهربائيا عن طريق الـمحلل الكهربائي إلى أوكسجين + هيدروجين ويخزن الهيدروجين في اسطوانات ومن خلالها يتم تجهيز الوحدات عن طريق خطوط خاصة بذلك .
المواصفات الفنية للمضخات

1. AC _ Sealing oil pump ( AC-S.O.P ) .
• الضغط 11 kg / cm2 .
• كمية الدفع 38 m3 / h .
• عدد الدورات 3900 rpm .
• الفولتيـــــة 0,4 kv .

2. DC – Emergency sealing oil pump( DC- E.S.O.P ) .
• الضغط 11kg / cm2 .
• كمية الدفع 38 m3/ h .
• عدد الدورات 3000 rpm .

سعة خزان damper tank تساوي m3 .

أجهزة السيطرة والقياس

الإشـــــارات :
1. نزول فرق الضغط بين الزيت والهيدروجين إلى 0,7kg / cm2 .
2. انخفاض مستوى الزيت في الـ damper tank إلى الحد الأول -20cm .
3. ارتفاع حرارة معدن منطقة العزل إلى 75C .
4. انخفاض ضغط زيت العزل قبل المنظمات إلى 9 kg / cm2 .
5. انخفاض نقاوة الهيدروجين إلى 97% .
6. انخفاض ضغط الهيدروجين داخل المولدة إلى 3,8 kg / cm2 .
7. زيادة نسبة الهيدروجين بالبيرنك إلى 1 – 2 % .
8. ارتفاع حرارة الـ Babbitt لفلنجة العزل من الجهتين اليمنى واليسرى إلى 75c .

أجهزة الترابط Inter lock :
1. عند انخفاض ضغط الزيت قبل المنظمات إلى 7,5 kg / cm2 = اشتغال مضخة AC- Se.O. P مع ظهور إشارة .
2. عند انخفاض ضغط الزيت قبل المنظمات إلى 6,5 kg / cm2 = اشتغال مضخة DC- E.S.O.P مع ظهور إشارة .

جهاز الحماية

عند انخفاض مستوى الزيت في خزان الـ damper tank إلى -40 cm من الأعلى يعمل جهاز الحماية على إيقاف الوحدة خلال 20 ثانية ويكفي الزيت الموجود في الخزان لعزل الهيدروجين لمدة 20 دقيقة وعليه يجب تفريغ الهيدروجين خلال هذه الفترة في حالة عدم إمكانية إعادة فرق الضغط إلى الحدود الاعتيادية .










منظومة عزل الهيدروجين شكل رقم ( 35 )



1. يتم طرد الهواء من المضخات ومبردات الزيت قبل تشغيل المضخات بالاستفادة من ارتفاع الخزان الرئيسي .
2. توجد مبردات لغاز الهيدروجين داخل المولدة ومراوح عدد 2 مثبتة على محور المولدة تعمل على تدوير الهيدروجين .
3. يتم إدخال الاجكتر وإطفاء مضخة AC عند وصول سرعة التورباين إلى 3000rpm واكتمال ضغط M.O.P وعادة ما يتم ذلك قبل ربط الوحدة بالشبكة ..
4. عند وجود ليك في إحدى مبردات الزيت فان الزيت يدخل مع ماء التبريد لآن ضغطه أعلى من ضغط ماء الدائرة الوسطية ويمكن اكتشاف ذلك من خلال gauge glass لخزان الدائرة الوسطية .
5. يتم تبديل الفلتر عندما يكون فرق الضغط قبل وبعد الفلتر لكثر من 1kg / cm2 .
6. منظم ضغط البريس فائدته دفع فلنجة العزل على المحور rotor بضغط من 1,5 – 2 kg/cm2 وعند زيادة الضغط يؤدي إلى ارتفاع حرارة فلنجة العزل . أما انخفاض الضغط فيؤدي إلى دخول الزيت إلى المولدة .
7. منظم فرق الضغط فائدته تنظيم ضغط الزيت أكثر من ضغط الهيدروجين بـ 0,8 kg / cm2 وعند نزول هذا الفرق فان ضغط الزيت لا يساعده على الوصول إلى الـ damper tank مما يؤدي إلى نزول مستوى الزيت في damper tank وعمل جهاز الحماية على إيقاف الوحدة ويمكن السيطرة على اللفل قبل عمل جهاز الحماية عن طريق زيادة الفرق باستخدام صمام الـ by pass الموجود على المنظم . أما في حالة زيادة الفرق فان ضغط الزيت داخل ال damper tank سيتغلب على الهيدروجين لان ضغط الزيت أصبح أكثر من ضغط الهيدروجين مما يؤدي إلى جريان الزيت ( سايفون ) من الدمبر تانك إلى الهيدروسيل تانك ويمكن رؤيته من خلال الزجاجة الموجودة أعلى الهيدروسيل تانك ويسبب هذا الجريان زيادة مستوى الزيت في الهيدروسيل تانك مما يعيق رجوع الزيت إليه فيتسرب الزيت داخل المولدة .
8. الهدف الأساسي من الهيدروسيل تانك هو عزل الهدروجين عن الزيت فيكون الهيدروجين في الجهة العلوية من الخزان لآن كثافته اقل من الزيت والزيت في الجهة السفلية منه .
9. يوجد منظم لمستوى الزيت في الهيدروسيل تانك ( طوافة ) وعند عطل المنظم يمكن العمل على خط الـ by pass ويجب عندها مراقبة مستوى الزيت في الخزان بدقة لآن خط الـ by pass يأخذ من أسفل الخزان ونزول اللفل إلى الصفر يؤدي إلى خروج الهيدروجين بدلا من الزيت وقد يؤدي ذلك إلى انفجار الهيدروجين عند وجود أي شرارة في موقع العمل .
10. يقسم الزيت الخارج من منطقة العزل إلى قسمين القسم الأول يذهب مع الخط الراجع من بيرنكات المولدة السادس والسابع والقسم الآخر والذي قد يحتوي على نسبة من الهيدروجين فيذهب إلى الهيدروسيل تانك .
11. توجد مروحتين لسحب الغازات exhauster fan تعمل على سحب الغازات والأبخرة من الخط الراجع والخزان الرئيسي لتسهيل جريان الزيت الراجع إلى الخزان الرئيسي M.O.T . ( توجد إحدى المراوح على الخط الراجع والأخرى على خزان الزيت الرئيسي ) ويجب مراقبة اللفل فيها وتفريغها باستمرار .
12. عند حدوث حريق قرب منظومة العزل أو تزييت التورباين نتبع مايلي :
• إيقاف التورباين اضطراريا .
• كسر الفاكيوم بـ condenser .
• طرد الهيدروجين من المولدة .
• إيقاف مضخة عزل المولدة .
• إيقاف مضخة تزييت التورباين .
• عزل الدائرة الكهربائية عن المضخات والصمامات والدوائر القريبة من منطقة الحريق .
• فتح صمامات الإطفاء على خط الفوم عند حدوث حريق في خزان الزيت الرئيسي ويجب تفريغ الخزان بفتـــــــح صمام التفريغ الاضطراري ( آمر فتح الصــمام من قبل المدير الفني أو مهندس المحطة المناوب في حالة عدم تواجــــــد المدير )
13. لا يجوز السماح بأعمال اللحام في المناطق القريبة من المولدة مهما تكن الأسباب خوفا من تسرب الهيدروجين من المولدة وتوفر الشرارة التي تكفي لانفجار الهيدروجين .









المخفضة الأولى 140 / 6 R.S :

تعمل على تخفيض الضغط من 140 kg / cm2 إلى 6kg / cm2 والحرارة من 540C إلى 200C وتغذية خط تخفيض الحرارة injection من مضخات الـ M.C.P وفائدتها : ( الشكل 36 )
1. تستخدم في بداية التشغيل لتحمية خطوط البخار الرئيسية live steam ويتم عزلها عن العمل عند الحمل 20mw .
2. تعمل تلقائيا أثناء عمل الوحدة عند ارتفاع ضغط البخار live steam قبل التورباين إلى 140kg /cm2 وتغلق عند نزوله إلى 135kg / cm2 وتخفض الحرارة من 540C إلى 200C وكذلك عند انطفاء الوحدة بأي جهز حماية عدى انخفاض الفاكيوم بالكوندينسر لا يسمح لها بالفتح .


المخفضة الثانية 140 / 28 R.S:

تعمل على تخفيض الضغط live steam من 140kg / cm2 إلى 28 kg /cm2 والحرارة من 540C إلى 335C وتغذية خط تخفيض الحرارة injection من المرحلة الثالثة لمضخات F.W.P . وفائدتها :
1. تحمية خطوط الـ cold & hot reheat في بداية التشغيل وتدخل بالعمل بعد المخفضة الأولى وكذلك تدخل معها المخفضة 25 / 6 ويتم عزلهما عن العمل قبل البدء بتدوير التورباين
2. تستخدم أيضا لحماية أنابيب الـ reheat في مراحل الـ super heater داخل المرجل عند تشغيل المرجل في التشغيل الحار وقبل تدوير التورباين من خلال جريان البخار عبر هذه الأنابيب .
ملاحظـــــه :
عند التشغيل الحار يجب التأكد من أن درجة حرارة الـ live steam قد تجاوزت درجة حرارة منطقة خروج البخار من مرحلة HPC ( exhaust of HPC ) قبل إدخال المخفضة الثانية بالعمل .


المخفضة الثالثة RS 28 / 13 :

تعمل على تخفيض الضغط من 28kg / cm2 إلى 13kg /cm2 والحرارة من 335C إلى 250C وتغذية الانجكشن من المرحلة الثالثة لمضخات FWP وفائدتها تغذية خط 13kg / cm2 للوحدة والخط الرئيسي الذي يربط الوحدات وتدخل بالعمل عند الحمل 90 – 100mw أي عندما يكون ضغط خط 13kg /cm2 أكثر من 13kg


المخفضة الرابعة RS 13 / 6 :

تعمل على تخفيض الضغط من 13kg /cm2 إلى 6 kg / cm2 والحرارة من 250C إلى 180C وتغذية الانجكشن من مضخات MCP وفائدتها تجهيز الـ steam air heater بالبخار وتدخل بالعمل عندما يكون عمل المرجل على الوقود السائل فقط ويوجد خط بديل عنها من البليدر الرابع يستخدم عند عزل المسخنة الرابعة .


المخفضة الخامسة RS 13 / 4 :

تعمـل على تخفيض الضـغط من 13kg /cm2 إلى 4 kg / cm2 والحـــرارة من 250C إلى 200C وفائدتها تجهيز خط 4 kg / cm2 بالبخار والذي يستخدم لتحمية خزانات الوقود ( mazut ) وتجهيز المختبر الكيمياوي بالبخار وتوجد في المحطة مخفضة واحدة قرب الوحدة الأولى وتجهز بالبخار من خط 13kg /cm2 الرئيسي وليس من الوحدة الأولى .








محطات التخفيض شكل رقم ( 36 )

المخفضة 25 / 6 RS( discharge ) :

تعمل على تصريف الضغط من خطوط الـ reheat وتخفيض الحرارة من 540C إلى 200C وتغذية الانجكشن من المرحلة الثالثة لمضخات FWP وتدخل بالعمل مع المخفضة الثانية لعمل جريان في خطوط الـ reheat لغرض تحميتها في بداية التشغيل وتغزل معها قبل البدء بتدوير التورباين وكذلك تفتح تلقائيا عند انطفاء الوحدة بأي جهاز حماية لتصريف الضغط من الـ reheat عدا جهاز الحماية الخاص بانخفاض الفاكيوم بالمكثف لا يسمح لها وللمخفضة الأولى بالفتح .

المخفضة RS 140 / 13 :

تعمل على تخفيض الضغط من 140 kg /cm2 إلى 13kg / cm2 والحرارة من 540C إلى 250C وتغذية الانجكشن من دفع مضخات FWP وتستخدم لتغذية خط 13kg / cm2 الرئيسي في بداية تشغيل المحطة بدلا من المرجل الابتدائي start boiler . ويمكن إدخالها بالعمل إذا كان ضغط خط 13kg / cm2 لا يكفي للوحدات والأجهزة المساعدة عندما يكون قسم من الوحدات خارج العمل والقسم الآخر بحمل قليل .

ملاحظـــــة :

درينات المخفضات 140/6 و140/28 و28/13 و25/6 و 140/13 تذهب إلى خزان الضغوط العالية وباقي المخفضات إلى LPT ويجب فتح هذه الدرينات قبل إدخال المخفضات بالعمل لغرض التحمية .





























درينات التورباين

توجد ثلاث خزانات لدرينات التورباين وهي كما يلي :

أولا - خزان درينات الضغوط العالية : ومن أهم الدرينات التي تصب في هذا الخزان والتي تستخدم عند التشغيل هي : .
1. الدرين الكهربائي قبل المخفضة الأولى على خطوط الـ live steam . ( الشكل 37 )
2. درينات الـ cold and hot reheat .
3. درين الخط الرئيسي للتحمية الأمامية .
4. درينات المخفضات الأولى والثانية والثالثة والرومانية .
5. درينات المخفضة 25 / 6 من الجهتين .



ثانيا - خزان الـ Flash tank : اغلب الدرينات لهذا الخزان هي درينات التورباين المستخدمة عند التشغيل وهي
1. درينات الـ case لمرحلتي HPC & IPC . ( الشكل 37 )
2. درينات الـpipe cross over لمرحلتي HPC & IPC .
3. درينات على بليدرات مسخنات الضغط العالي .
4. درينات على بليدرات مسخنات الضغط الواطئ .
5. درين على هيدر عزل التورباين .
6. درين من خط بخار العزل إلى الـ gland cooler .

ملاحظـــة :
عند التشغيل الحار وفتح درينات الـ الـpipe cross over لغرض التحمية يجب أن لا يزيد ضغط بخار التحمية عن 30kg / cm2 . ويجب فتح صمام الانجكشن الموجود على الخزان لتخفيض حرارة البخار .



ثالثا – خزان الـ Low point tank . واهم الدرينات التي تصب في هذا الخزان هي . ( الشكل 38 )
1. درينات خطوط ماء التغذية لمسخنات الضغط العالي .
2. درينات البخار المتكثف لمسخنات الضغط العالي .
3. درينات مضخات الـ FWP ( السحب والتدوير والانجكشن والكيس ) .
4. درين عزل مضخات الـ FWP .
5. درين التفريغ الاضطراري للدايريتر .
6. درين تحمية مضخات الـ FWP .
7. درينات انجكشنات المرجل وخطوط التغذية .
8. درينات المخفضات ( الضغوط القليلة ) .
9. درين بخار من الـ Start up ejector .
10. درين بخار من صمام التحمية الكهربائي على خط عزل التورباين والاجكترات ( 32 ) .

توجد مضختين على الخزان تعمل الأولى عند ارتفاع أللفل إلى الحد الأول والثانية عند ارتفاعه إلى الحد الثاني وتدفع بثلاث خطوط وهي :
الخط الأول / إلى الحفرة sludge pit عندما تكون التحاليل غير جيدة عند إنشاء الوحدة أو الغسل الكيمياوي .
الخط الثاني / إلى المختبر الكيمياوي في بداية التشغيل لحين تحسن التحاليل الكيمياوية .
الخط الثالث / إلى المكثف condenser ويتم التحويل إلية بعد تشغيل الوحدة وتحسن التحاليل .








درينات التورباين شكل رقم (36 )




خزان درينات التورباين flash tank شكل رقم ( 37)

**************************************************************************

خزان درينات الـ S.A.H الشكل رقم 38














خزان الدرينات Low point yank شكل رقم 39






تعمل أجهزة الحماية على إيقاف التورباين عن العمل عند حدوث الحالات المدرجة أدناه قبل حدوث أضرار فيه أو بأجهزته المساعدة ولابد من ظهور إشارة تحذيرية لدى مشغل الوحدة قبل عمل جهاز الحماية ليتسنى له معالجة الموقف وفي حالة عدم السيطرة لا يجوز عزل جهاز الحماية لأي سبب كان لأنه آخر الحدود المسموح بها وان استمرار عمل الوحدة بتجاوز هذه الحدود من المؤكد انه سيعرض التورباين أو ملحقاته إلى أخطار جسيمة وتقسم هذه الأجهزة إلى مجموعتين . المجموعة الأولى تقوم بإطفاء التورباين ومعه مباشرة المرجل والمولدة وتسمى أجهزة حماية الوحدة نظرا لخطورة هذه الحالات والمجموعة الثانية تقوم بإطفاء التورباين أولا وبعده ينطفئ المرجل .
Unit shut down :

1. Axial displacement of turbine rotor + 1,2mm - 1,7mm .
1. ارتفاع أو انخفاض الإزاحة المحورية لمحور التورباين إلى + 1,2mm - 1,7mm ..
2. Pressure increase in condenser up to 2nd limit -0,73 kg / cm2 .
2. زيادة الضغط في مكثف التورباين ( انخفاض الفاكيوم ) إلى الحد الثاني -0,73 kg / cm2.
3. Oil pressure decrease for bearing lubrication down to 3rd limit 0,3 kg / cm2 .
3. انخفاض ضغط زيت التورباين إلى الحد الثالث 0,3 kg / cm2 .
4. Level rising in HPH5 up to 3rd limit 2850mm .
4. ارتفاع مستوى الكوندينسيت في مسخنة الضغط العالي الخامسة إلى الحد الثالث 2850mm .
5. Level rising in HPH6 up to 3rd limit 2850mm .
5. ارتفاع مستوى الكوندينسيت في مسخنة الضغط العالي السادسة إلى الحد الثالث 2850mm .
6. Level rising in HPH7 up to 3rd limit 2850mm .
6. ارتفاع مستوى الكوندينسيت في مسخنة الضغط العالي السابعة إلى الحد الثالث 2850mm .
7. Shut down of FWP ( A , B , C ) .
7. انطفاء مضخات ماء التغذية الثلاث A,B,C .
8. Level rising in dearator up to 3rd limit 310cm .
8. ارتفاع مستوى الماء بالدايريتر إلى الحد الثالث 310cm .
9. Shut down of generator through in side damages .
9. توقف المولدة لاحتمال ضرر بداخلها .
Turbine shut down :

1. Vibration speed increase of turbo_set bearing body 11,2 mm/s .
1. زيادة الاهتزاز على بيرنكات التورباين إلى 11,2 mm/s .
2 Main steam temperature decrease of turbine line A 470C .
2. انخفاض حرارة البخار الرئيسي live steam خط A إلى 470C .
3. Main steam temperature decrease of turbine line B 470C .
3. انخفاض حرارة البخار الرئيسي live steam خط B إلى 470C .
4. Level decrease in generator damper tank --40cm.
4. انخفاض مستوى الزيت في الدمبر تانك إلى -- 40 cm .
5. Decrease of cooling water flow through generator stator winding 18 m3 / h .
5. انخفاض جريان ماء تبريد الجزء الثابت للمولدة إلى 18m3 /h .
6. Shut down of three of four intermediate circuit pumps .
6. انطفاء ثلاث مضخات دائرة وسطية من أصل أربعة .
7. Speed increase of turbine rotation limit 1 ( 3330 rpm) or Limit 2 ( 3360rpm) Over speed .
7. زيادة سرعة التورباين إلى الحد الأول 3330 دورة بالدقيقة أو الحد الثاني 3360 دورة بالدقيقة .



مكونات المنظومـــة :

1. مضخة الزيت ( main oil pump ) .
وفائدتها تجهيز المنظومة بالزيت بضغط 20kg / cm2 لفتح صماماتcontrol valve وصمامـــات stop valve .

2. محدد حمل الوحدة ( load limiter ) .
وفائدته تحديد فتحة الـ control valve في حالات عدم ثبات الـ servo motor او عزل HPH .

3. عتلة الحمل والسرعة ( control gear ) .
فائدــه :
أ . فتح صمامات stop valve & control لمرحلتي HPC & IPC .
ب. تغيير سرعة التورباين من T.G الى 3000rpm .
ج. تغيير حمل الوحدة .

4. مجموعة الـ ( servo motor ) .
فائدتــه : التحكم بفتحة الصمامات المنظمة control valve تبعآ لكمية الزيت الموجودة داخله والتي يسيطر عليها منظم الضغط قبل التورباين before it self .


5. المسيطر على السرعة ( over speed controller ) عند زيادتها الى (11_ 12 % ) .
وفائدته غلق صمامات S.V , C.V عند زيادة السرعة الى 3330-3360rpm .

6. الصمامات الوسطية المسيطرة على الـ control .

7. صمامات الـ ( stop valve ) لمرحلتي HPC & IPC .
فائدتها : قطع البخار مباشرة عن التورباين عند عمل أي جهاز حماية أو الإطفاء اليدوي.

8. Electro hydraulic transducer .
فائدتــه : عند عزل الوحدة عن الشبكة من breaker) circuit) يرسل إشارة لغلق صمامات الـ stop valve لمنع زيادة سرعة التورباين over speed .

9. Feed back المتصل بالـ servo motor .
فائدتــه : امتصاص رد الفعل عند غلق الـ servo motor .

10. منظم الضغط قبل التورباين ( Before it self ) .
فائدتـه : تنظيم ضغط البخار قبل التورباين 130kg / cm2 .
11. Electro magnetic
فائدتــه : إيقاف التورباين يدويا في الحالات الطارئة من خلال هذه العتلة الموقعية .

أوضاع الـ control gear

1. يبدأ الـ S.V لمرحلة IPC بالفتح من 4,6 اللى 4,7 .
2. يبدأ الـ S.V لمرحلة HIPC بالفتح عند 5,5 .
3. يكتمل فتح أ الـ S.V لمرحلة IPC من 6,4 الى 6,5 .
4. يكتمل فتح الـ S.V لمرحلة HPC من 6,7 الى 7 .
5. يفتح الـ C.V لمرحلة IPC بالكامل ويبدأ C.V الآول لمرحلة HPC بالفتح عند 9.6 .


الحالات التي تتحكم فيها منظومة السيطرة ( التحكم )

1. فتح صمامات الـ stop valve لغرض الفحص أو عند التحمية في بداية التشغيل .
2. تدوير التورباين من الـ Turning gear إلى سرعة 3000rpm .
3. فحص جهاز الحماية الخاص بزيادة السرعة over speed ( فحص بالزيت و فحصا حقيقيا ) .
4. فتح الـ control valve والسيطرة على السرعة والحمل والذبذبة بالاتجاهين الأول عند زيادة الذبذبة بسبب قلة الاستهلاك مع ثبوت الإنتاج مما يؤدي إلى زيادة السرعة . والاتجاه الآخر زيادة الاستهلاك مع ثبوت الإنتاج مما يؤدي إلى قلة السرعة وتكون المعادلة محصورة بالسيطرة على الذبذبة من 48,5 – 51 HZ .
5. السيطرة على عمل أي من أجهزة الحماية بهذه المنظومة وإيقاف الوحدة من خلال غلق صمامات الـ S .V و الـ C .V لمرحلتي HPC & IPC .
6. السيطرة على السرعة عند زيادتها أكثر من 3% بواسطة الدفرنشيل وهو جهاز مساعد يوجد في منظومة السيطرة .
7. إيقاف الوحدة يدويا من خلالElectro magnetic ( manual shut down ) .
8. تنظيم ضغط البخار الرئيسي قبل التورباين 130kg / cm2 عن طريق الـ before it self .









صمامات التحكم للتورباين شكل رقم ( 40 )


































عزل نصف condenser :


يتم عزل نصف condenser إما لغرض الصيانة والتنظيف أو لزيادة نسبة الأملاح في ماء التغذية ( عسرة ) لاحتمال وجود ليك في أنابيب ماء التبريد داخل المكثف . وكما يلي : -
1. تخفيض حمل الوحدة إلى 100mw .
2. علق صمام الهواء للمكثف المراد عزله تدريجيا مع مراقبة الفاكيوم .
3. غلق صمامي الـ by pass على خطي دخول وخروج ماء النهر للمكثف .
4. غلق صمامي الدخول والخروج لماء النهر للمكثف المراد عزله وعزل الكهربائية عن الصمامات .
5. فتح صمامات الدرين بعد صمام الدخول وقبل صمام الخروج وعلى جسم المكثف من جهة ماء النهر .
6. مراقبة نزول ضغط الماء داخل المكثف بحيث يبدأ بالنزول باتجاه الصفر .
7. عند تصفير الضغط تفتح بوابات الصيانة العلوية ثم السفلية وبهذا يكون المكثف جاهز للصيانة .




إعادة نصف condenser للعمل :

1. التأكد من انتهاء أعمال الصيانة وغلق بوابات الصيانة .
2. غلق الدرينات على خطوط الدخول والخروج والكيس .
3. فتح صمام الخروج فتحة مناسبة وصمام الدخول تدريجيا لحين إكمال فتحه .
4. مراقبة ضغط ماء التبريد الداخل وتنظيم ضغط الخط الخارج عن طريق تشغيل الـ circulation ejector بحيث يكون من -0,3 إلى -0,4 kg / cm2 عندها يتم عزل الاجكتر .
5. فتح صمام الهواء من المكثف الى الـ main ejector .
6. مراقبة الفاكيوم داخل المكثف وزيادة حمل الوحدة .



عسرة ماء التغذية :

وهي وجود نسبة أملاح في ماء التغذية وينتج ذلك من وجود ليك داخل المكثف بحيث يختلط ماء النهر والذي يحتوي على نسبة عالية من الأملاح مع الـ main condensate ومنه الى الـ feed water ويمكن تحديد النضح من أي جهة من جهتي المكثف بأتباع ما يلي .
1. تخفيض حمل الوحدة إلى 100mw وعزل إحدى جهتي المكثف .
2. عند بقاء نسبة الأملاح بنفس الدرجة أو أعلى فهذا يدل على إن الليك ليس في الجهة التي تم عزلها .
3. إعادة الجهة المعزولة من المكثف وعزل الجهة الثانية ومراقبة انخفاض نسبة الأملاح . وعند إكمال العزل وفتح بوابات الصيانة يتم تحديد الليك في أي انبوب وذلك بفحص الأنابيب بلهب الشمعة فعند سحب لهب الشمعة بتأثير الفاكيوم فهذا يدل على إن الليك في هذا الأنبوب وعند تحديده وقد يكون أكثر من واحد لذا يجب فحص جميع الأنابيب ويتم غلق الأنابيب المحددة من الجانبين بسدادة لحين استبدالها عند الصيانة العامة للوحدة وبعدها يتم إعادة نصف المكثف وزيادة حمل الوحدة






تهيئة منظومة الـ Main condensate للعمل


1. إملاء المكثف من خط المختبر بعد غلق الدرين إلى المستوى الاعتيادي 80cm .
2. فتح خط العزل والتبريد لمضخات MCP , DP من الدائرة الوسطية .
3. فتح صمامات السحب لمضخات MCP وغلق الدرين على مجمع دفع المضخات .
4. توصيل الكهربائية للمضخات .
5. توصيل الكهربائية لصمامات الـoutlet ومنظمات مستوى الـ condensate في مسخنات الضغط الواطئ .
6. فحص الصمامات عن طريق الفتح والغلق ومراقبتها موقعيا .
7. فتح صمام عزل الصمامات .
8. فحص أجهزة الإشارة والحماية لمستوى الـ condensate في LPH بالتنسيق مع قسم السيطرة والقياس بزيادة المستوى عن طريق الأجهزة ومراقبة ظهور إشارة ارتفاع المستوى وبعده غلق صمام البخار على البليدر الخاص بالمسخنة عند وصول المستوى إلى 2000mm .
9. فحص الانترلوك لمضخات الـ D.P ( يمكن إجراء هذا الفحص أثناء تجهيز المنظومة لعملية ( Dearation وكما يلي :
أ‌. فحص المضختين ووضع إحداهما بالعمل .
ب‌. وضع الانترلوك على المضخة المشتغلة ( WRK ) والثانية ( RES ) .
ت‌. إيقاف المضخة المشتغلة يدويا ومراقبة عمل المضخة الاحتياط مع ظهور إشارة .
ث‌. بالتنسيق مع قسم السيطرة والقياس وعن طريق تغيير أجهزة قياس مستوى الكوندينسيت للمسخنة الثانية إلى 1500mm يجب أن تعمل المضخة الثانية خلال 15 ثانية .
ج‌. إيقاف المضختين عند الانتهاء من الفحص .
10. فحص الانترلوك لجهاز اللفل في LPH2 وكما يلي :
أ‌. وضع الصمامين 413 , 414 بالاوتوماتيك .
ب‌. تغيير اللفل بالمسخنة الثانية عن طريق الأجهزة إلى 1500mm ومراقبة المنظم 413 قد أكمل الفتح 100% .
ت‌. يجب إن يبدأ المنظم 414 بالفتح مع اشتغال مضخة D.P وغلق المنظم 413 بعد 15 ثانية .
11. تشغيل مضخة الـ MCP وصمام الدفع مغلق حيث يتم فتح صمام الخروج تدريجيا ومراقبة الامبيرية يجب أن لا تزيد عن 19A تلافيا لحدوث over load على المحرك الكهربائي لآن الخطوط فارغة. وكذلك( لا يسمح بتشغيل المضخة أكثر من دقيقة وصمام الدفع مغلق) ويتم فحص عمل المضخة ومراقبة اللفل بالمكثف .
12. فحص الانترلوك لمضخات الـ MCP بإطفاء المضخة المشتغلة ومراقبة عمل المضخة الاحتياط وتخفيض الضغط إلى 10kg / cm2 ومراقبة عمل المضخة الاحتياط .
13. يتم التأكد من سلامة أنابيب مسخنات الضغط الواطئ وذلك بغلق الصمامات المنظمة على خطوط الكوندينسيت وعلق الصمام اليدوي على خط الـ main condensate بعد المسخنة الرابعة ومراقبة اللفل في جميع المسخنات من خلال الأجهزة وg . g في الموقع خوفا من وجود ليك داخل المسخنات .



مراقبة مضخة MCP أثناء العمل :

1. أجهزة القياس تعمل بصورة صحيحة .
2. التأكد من عدم وجود صوت غريب في المحرك الكهربائي والمضخة .
3. ملاحظة مستوى الزيت في البيرنك من خلال gage glass وفي حالة النقصان يجب تبليغ الصيانة الميكانيكية لإضافة الزيت .
4. مراقبة درجة حرارة البيرنك العلوي من خلال اللمس .
5. مراقبة الاهتزاز عن طريق اللمس بحيث يكون ضمن الحدود المسموح بها .
6. عدم خروج ماء من منطقة العزل .


زيادة نسبة ( O2 ) في main condensate وأسبابها :

1. وجود نضح ( leak ) في سحب أو جسم أو منطقة العزل لمضخات MCP .
2. عدم كفاية ضغط عزل الصمامات ويجب أن يكون من 9 – 10 kg / cm2 .
3. عدم إملاء السايفونات جيدا .

المعالجــــــــة :

عند التأكد من إملاء السايفونات وضغط عزل الصمامات يتم فحص مضخات MCP بعزلها واحدة بعد الأخرى لفحص منطقة العزل وكما يلي :
1. تشغيل المضخة الاحتياط .
2. غلق صمام الخروج للمضخة المراد فحصها وإطفاء المضخة وعزل الكهربائية عنها .
3. غلق صمام سحب الهواء ( الفاكيوم ) .
4. علق صمام الدخول .
5. فحص الضغط داخل المضخة يجب ان يكون صفر .
6. فتح صمام الخروج والصمام اليدوي الـ by pass على صمام عديم الرجوع وتنظيم الضغط داخل المضخة 5kg/cm2 وغلق الصمام اليدوي .
7. فحص منطقة العزل والتأكد من عدم وجود نضح منها وان الضغط داخل المضخة ثابت بحدود5kg/cm2 .
8. عندما تكون المضخة التي اجري الفحص عليها جيدة يتم إعادتها للعمل وإجراء نفس الخطوات على المضخات الأخرى لتحديد المضخة .






وضع مسخنات الضغط الواطئ بالعمل في بداية التشغيل :
1. يفتح في بداية التشغيل صمامات الدخول والخروج للـmain condensate وتغلق صمامات الـ by pass .
2. بعد ربط الوحدة بالشبكة وعند الحمل 25MW يتم إدخال LPH بالعمل وكما يلي :
أ‌. فتح الصمامات اليدوية بعد منظمات اللفل وكذلك الصمامات الكهربائية على خطوط البخار المتكاثف .
ب‌. غلق منظمات اللفل بالمسخنات .
ت‌. افتح قليلا صمامات البخار الكهربائية على البليدرات من الرابعة إلى الثانية بالتدريج .
ث‌. افتح صمامات سحب الهواء ( الفاكيوم ) من المسخنات فتحة قليلة .
ج‌. مراقبة مستوى الـ (condensate ) في المسخنات ووضع المنظمات بالاوتوماتيك .



مراقبة LPH أثناء العمل :
1. صمامات البخار للبليدرات مفتوحة كليآ .
2. صمامات الفاكيوم بين المسخنات مفتوحة .
3. gauge glass جميع المسخنات بحالة جيدة .
4. مستويات الكوندينسيت في المسخنات متطابقة بين الموقع والسيطرة .
5. منظمات أللفل تعمل بصورة صحيحة وبالاوتوماتيك وفي حالة وجود عطل في إحدى المنظمات على مشغل التوربين مراقبة أللفل وتنظيمه موقعيا لحين إصلاح العطل .





Feed water pump

واجبات مشغل التورباين قبل تشغيل FWP :

1. فحص مستوى الزيت في خزان الزيت .
2. فتح الصمام الكهربائي من الدائرة الوسطية إلى مبردات الزيت .
3. التأكد من صلاحية أجهزة القياس .
4. مراقبة ضغط وحرارة الزيت .
5. غلق صمام التحمية .
6. عند التأكد من صلاحية المضخة يمكن إخبار مشغل الوحدة لتشغيلها وعند التشغيل يقف مشغل التورباين بالقرب من المضخة ويتهيأ لإطفائها اضطراريا عند حدوث أي خلل .
7. فحص درجة حرارة البيرنكات من خلال اللمس ومراقبة جريان الزيت من زجاجات الخط الراجع . وعدم السماح بغلق صمام التدوير قبل وصول كمية دفع ماء التغذية إلى 160m3 / h حيث إن صمام التدوير يغلق تلقائيا عند هذه الكمية وفي حالة عدم الغلق يقوم مشغل الوحدة بذلك .



تشغيل مضخة FWP في بداية تشغيل الوحدة :

1. فتح صمام السحب وصمامات العزل .
2. فتح صمام التحمية إلى LPT .
3. فتح صمام التدوير circulation .
4. صمام الدفع يبقى مغلقا وكذلك صمام injection المرحلة الثالثة .
5. فتح الصمامات اليدوية الـ by pass على صمام الدفع .
6. تشغيل إحدى مضخات الزيت .
7. عندما يراد تشغيل المضخة يغلق صمام التحمية .
8. عند تشغيل المضخة يكون الدفع إلى المرجل عن طريق الـ by pass على صمام الدفع لإملاء الخطوط وعند تساوي الضغط بعد المضخة وضغط المضخة ( يجب أن يكون أكثر من 90kg/cm2 ) يتم فتح صمام الدفع وغلق صمامات الـ by pass .

تحضير HPH للعمـــــــل :

1. التأكد من انتهاء أعمال الصيانة .
2. توصيل الكهربائية للصمامات المنظمة والكهربائية .
3. تهيئة المنظومة لفحص جهاز الحماية الحد الأول وكما يلي :
• التأكد من أن الصمامات 242A&B والصمام اليدوي مغلقة .
• فتح صمامات تجهيز الـ main condensate إلى جهاز الحماية .
• إملاء الخط من MCP وذلك بفتح الصمام رقم 5 والصمام رقم 6 ومراقبة خروج الماء عن طريق الصمام 6 ثم يغلق الصمامين 5 و6 كما في الشكل ( 41 ).


From MCP
إملاء الصمام الثلاثي شكل رقم ( 41 )

4. تهيئة HPH وكما يلي :
• تحضير خطوط الـ condensate من المسخنة السابعة إلى الخامسة .
• فتح الـ vent من جهة البخار .
• فتح درين الـ case إلى الساقية .

5. إملاء الـ HPH بماء التغذية F.W وكما يلي :
• فتح الدرين بعد المسخنة السابعة .
• فتح الصمامات اليدوية الـ by pass على صمام الدخول .
• فتح صمام الـ by pass على الصمام الثلاثي .
• فتح الفينتات على خطوط الـ F.W داخل المسخنات .
• بعد طرد الهواء من المسخنات وخروج ماء مستمر تغلق الفينتات .
• غلق الدرين بعد المسخنة السابعة .
• عند زيادة الضغط داخل HPH يفتح الصمام الثلاثي .
6. فحص أنابيب F.W داخل HPH لاحتمال وجود leak وكما يلي :
• فتح الصمامات اليدوية الدرين على case المسخنات .
• غلق منظمات أللفل للمسخنات .
• مراقبة أللفل داخل المسخنات ومراقبة ضغط F.W داخل المسخنات بغلق الـ by pass على الصمام الثلاثي والانتظار خمسة دقائق وفي حالة انخفاض الضغط فهذا يدل على وجود ليك داخل المسخنات ويكون تحديد الليك في أي من المسخنات بغلق درين الـ case للمسخنات واحدة بعد الأخرى وعند انقطاع الجريان يدل ذلك على أن الليك في هذه المسخنة .
7. وضع جهاز الحماية الحد الأول بالعمل من قبل السيطرة والقياس .
8. فحص جهاز الحماية وكما يلي :
• فتح صمامي الدخول والخروج وغلق صمام الـ by pass .
• فتح صمامات البليدرات فتحة قليلة .
• يقوم ممثل قسم السيطرة والقياس وعن طريق الأجهزة بزيادة أللفل في إحدى المسخنات إلى 810mm ومراقبة عمل جهاز الحماية بعزل HPH من جهتي البخار وماء التغذية وكما يلي
أ‌. فتح صمامي 242A&B لغلق الصمام الثلاثي .
ب‌. فتح صمام الـ by pass على خط الـ F.W وغلق صمامات الدخول والخروج .
ت‌. غلق صمامات البخار على البليدرات .
ث‌. يعمل جهاز الحماية على عزل المسخنات خلال أربعة ثواني وعند التأكد من اشتغال جهاز الحماية الحد الأول يتم فحص جهاز الحماية الحد الثاني عن طريق الإشارة فقط .



أسباب انخفاض حرارة F.W بعد الـ HPH :

1. عدم فتح صمامات الفاكيوم .
2. ارتفاع أللفل بالمسخنات .
3. احتمال فتح صمام الـ by pass على خط الـ F.W .
4. عدم فتح صمامات البخار فتحة كاملة .



عزل الـ HPH للصيانة :

1. تخفيض حمل الوحدة إلى 200MW .
2. غلق صمامات البخار على البليدرات تدريجيا وخلال 30-35 دقيقة ومراقبة أللفل .
3. غلق منظمات أللفل بعد التأكد من إكمال غلق صمامات البخار وانخفاض أللفل فيها .
4. غلق صمامات الفاكيوم .
5. فتح صمام الـ by pass على خط الـ FW وغلق صمامي الدخول والخروج مع مراقبة كمية ماء التغذية المدفوعة للمرجل .
6. التأكد من غلق الصمامات اليدوية الـ by pass على صمامات الدخول والخروج .
7. غلق مصدر الـ M.C للصمامات 242A&B بعد غلق الصمام الثلاثي .
8. عزل جهاز الحماية الحد الثاني .
9. فتح الدرينات اليدوية على case المسخنات إلى الـ LPT وعند نزول الضغط إلى 2kg / cm2 يتم تحويلها إلى الساقية .
10. فتح الفينتات على جسم المسخنات .
11. فتح الدرينات على خطوط الـ F.W إلى LPT وعند نزول الضغط إلى 1kg /cm2 يتم تحويلها للساقية































ملاحظــــة :
هناك نقطتان أساسيتان يجب ملاحظتهما قبل تحضير المنظومة وهما :
أ- وجود كمية كافية من الزيت
ب- نوعية الزيت الموجود من حيث المواصفات الفنية . علماً إن الزيت المستخدم حالياً هو زيت عراقي نوع gorra 4004 - gread 200 .


1- إملاء خزان الزيت بعد التأكد من نوعه وصلاحية الزيت وغلق كافة الدرينات .
2- فتح صمامات السحب لمضخات الزيت .
3- يتم طرد الهواء من مضخات الزيت عن طريق صمامات التنفيس ( vent ).
4- فتح صمامات الخروج لمضخات الزيت وفتح صمامات الدخول لمبردات الزيت لطرد الهواء منها .
5- بعد طرد الهواء من مبردات الزيت يتم فتح صمامات الخروج .
6- توصيل الكهربائية لمضخات الزيت .
7- 6- تشغيل مضخة A.C stand by وصمام الدفع مغلق ويتم فتح صمام الخروج تدريجياً لإملاء المنظومة وكذلك إملاء منظومة الســيطرة عن طـريق الصـمام الخاص بذلك والتأكد من إن كافــة الخطــوط خاليــة من أي تســرب ( leak ) .
8- مراقبة ضغط الزيت الذاهب للبيرنكات وإعادة تنظيم الضغط عند الضرورة من قبل صيانة التورباين .
9- مراقبة كمية الزيت الراجع من البيرنكات .
10- إعادة فحص مستوى الزيت في الخزان .
11- غلق صمام إملاء منظومة السيطرة وتشغيل مروحتي سحب الغازات .
12- تشغيل مضخة A.C start oil pump للتأكد من صلاحيتها وإيقاف مضخة A.C stand by وفحص دائرة الترابط ( interlock ) وكما يلي .
أ‌- وضع الانترلوك لمضخات الزيت في غرفة السيطرة على وضع ) RES ) .
ب- يقوم ممثل السيطرة والقياس بتقليل ضغط الزيت من خلال الأجهزة وعند نزول الضغط إلى 0.6 kg/cm2 مراقبة عمل مــضخة A.C stand by oil pump وعــند نزولــه إلى 0.5 kg/cm2 مراقبة عمــل مضــخة DC- Emergency oil pump مع ظهور إشارة وبنفس الطريقة يقوم بتخفيض ضغط الزيت إلى 0.3 kg/cm2 ومراقبة ظهور إشارة جهاز حماية التورباين الخاص بانخفاض ضغط الزيت ومراقبة توقف Turning gear .





* ملاحظات *
1- توجد منظومة خاصة لتزويد الوحدات بالزيت وتشمل خزان سعة 50 M 3 وخزان آخر سعة 1 M 3 ومضخات زيت عدد بالقرب من المختبر الكيمياوي .
2- قبل التأكد من إملاء المنظومة يجب التأكد مما يأتي :
أ- التأكد من غلق صمام التفريغ الاضطراري لخزان الزيت الرئيسي وكذلك الدرينات اليدوية وصمامات إملاء الخزان الرئيسي وخزانات الـ FW لبقية الوحدات وصمامات إملاء وتفريغ تفريغ خزانات F.W لنفس الوحدة .
ب- التأكد من صلاحية مقياس مستوى الزيت للخزان الرئيسي
ج- التأكد من عمل أجهزة القياس بصورة صحيحة















1- فتح صمامات الدخول لمضخات عزل المولد A.C و D.C وإبقاء صمامات الدفع مغلقة .
2- طرد الهواء من المضخات عن طريق صمامات التنفيس .
3- فتح صمامات الدخول والخروج لمبردات الزيت و الفلاتر وغلق صمام by pass على مبردات الزيت .
4- فتح الصمامات على خطوط الإشارة ومنظمي البريس وفرق الضغط .
5- غلق صمامات الدخول للمنظمات .
6- غلق صمامي الدخول والخروج لـ Damper Tank وفتح صمام by bass .
7- فتح الصمامات الموجودة على خطوط ربط الهيدروجين والزيت بين Hydro seal tank و Damper tank .
8- غلق الدرينات على Hydro seal tank و صمام by bass على منظم أللفل للـ Hydro seal tank .
9- توصيل الدائرة الكهربائية لمضخات A.C و D.C .
10- تشغيل المضختين واحدة بعد الأخرى لغرض الفحص وصمام الدفع مغلق .
11- وضع مضخة A.C بالعمل وفتح صمام الدفع تدريجياً لإملاء المنظومة لحد المنظمات .
12- طرد الهواء من الفلاتر بالتعاون مع الصيانة الميكانيكية .
13- يجب أن يكون صمام التدوير مفتوح قبل تشغيل المضخة وأن يكون ضغط الغاز داخل المولدة (في بداية التشغيل هواء) من 0.2 kg/cm2 إلى 0.3 kg/cm2
14- افحص ضغط الزيت قبل المنظمات يجب أن يكون بحدود 9kg / cm2 وصمام التدوير مفتوح .
15- افتح صمام الدفع لمضخة D.C للتأكد من صلاحية صمام عديم الرجوع .
16- وضع منظم البريس بالعمل كما يأتي : -
أ- التأكد من فتح صمامات الإشارة للمنظم والمقاييس .
ب- فتح صمام الخروج للمنظم والتأكد من by bass مغلق .
ج- افتح تدريجيا صمام الدخول للمنظم وراقب الضغط بعد المنظم يجب أن يكون من 1.5 kg/cm2 إلى 2 kg/cm2
د- فتح صمام الدخول كلياً .
17- وضع منظم فرق الضغط بالعمل وكما يأتي :
أ- فتح صمامات الإشارة للمنظم والخاصة بالزيت والهيدروجين والمقاييس .
ب- فتح صمام الخروج للمنظم والتأكد من by pass مغلق .
ج- افتح صمام الدخول للمنظم تدريجياً وراقب فرق الضغط بين الزيت والهيدروجين أن يكون 0.8 kg/cm2.
18- تأكد من عدم وجود تسرب زيت داخل المولدة من خلال الدرينات الثلاثة الموجودة أسفل المولدة كذلك مراقبة
الزيت الراجع من خلال الزجاجات على الخط الراجع .
19- إجراء الفحوصات التالية :
أ- فحص الإشارة الخاصة بارتفاع أللفل بالـHydro seal tank وذلك بغلق الصمام اليدوي بعد المنظم لزيادة اللفل
ومراقبة ظهور الإشارة وبعد ذلك فتح الصمام بعد المنظم وراقب عمل المنظم .
ب- فتح صمام by bass على منظم أللفل لتقليل أللفل ومراقبة ظهور الإشارة التي تشير الى الانخفاض .
ج- فحص جهاز الانترلوك لمضخة D.C وذلك بتخفيض الضغط بفتح صمام التدوير لحد اشتغال مضخة D.C .
20- وضع Damper tank بالعمل بعد طرد الهواء بالنيتروجين والنيتروجين بالهيدروجين وزيادة ضغط الهيدروجين إلى kg/cm2 4 وكما يلي :
أ- أفتح جزئياً صمام الدخول Damper tank على إن يكون استخدام صمام التدوير بالسيطرة على الضغط قبل المنظمات بحدود kg/cm2 10 وعند استقرار الضغط يتم أكمال فتح صمام الدخول Damper tank
ب- فتح صمام الخروج Damper tank وغلق صمام by bass تدريجياً
21- وضع الاجكتر بالعمل وكما يلي (عند وصول سرعة التورباين r.p.m 3000 .
أ- فتح صمام الخروج للأجكتر
ب- فتح صمام الدخول للأجكتر
ج- تنظيم الضغط قبل المنظمات عن طريق صمام التدوير بحدود kg/cm2 13 .
د- غلق صمام الدفع لمضخة A.C تدريجيا ًومراقبة الضغط وعند إكمال غلق الصمام يتم إطفاء مضخة A.C وإعادة فتح الصمام .











1- فحص جميع أعمال الصيانة يجب أن تكون منتهية وكافة أوراق العمل مغلقه .
2- إملاء المنظومة وكما يلي : -
أ- إملاء خزان الفاكيوم من خط المختبر .
ب- فتح صمامات الدخول والخروج للمضخات بعد طرد الهواء .
ج- فتح صمامات الدخول والخروج للمبردات بعد طرد الهواء وكذلك الفلاتر .
د- فتح صمامات الدخول والخروج للمولدة .
هـ- فتح الصمامات على خطوط gas strip)) ,
3- فتح صمامات الاجكتر على خط الهواء وخطوط الدائرة الوسطية .
4- تنظيم الضغط لخط الإملاء من المختبر الكيمياوي kg/cm2 2 باستخدام صمام التدوير .
5- وضع الاجكتر بالعمل وتنظيم الضغط داخل خزان الفاكيوم kg/cm2 0.3- .
6- وضع احد الفلاتر بالاحتياط وذلك بغلق صمام الدخول .
7- توصيل الدائرة الكهربائية للمضخات .
8- تشغيل إحدى المضخات وصــمام الدفع مغلق ويتم فتح الصمام تدريجياً ويتم تنظيم الضــغط الداخل للمولــدة kg/cm2 3.8 flow ) ) الجريان Hr / 49 M 3 ويتم تنظيم ذلك باستخدام صمام التدوير وصمام الخروج للمولدة
9- مراقبة عمل المنظومة من ساعة إلى ساعتان لطرد الهواء وفحص مقاومة الماء ويجري هذا الفحص من قبل المختبر الكيمياوي لمعرفة مدى توصيلية الماء ويجب أن تكون المقاومة من 100 k إلى 200 k وعندما تكون المقاومة قليلة يجب فتح الدرين على سحب المضخات وزيادة التعويض لتبديل الماء
10- تشغيل المضخة الثانية لغرض الفحص وإطفاء المضــخة المشتغلة وعند وصول درجة حرارة ماء التبريد أكثر من ْC 30 أفتح صمامات التبريد للكولرات من الدائرة الوسطية ويجب المحافظة على درجة حرارة الدستليت من ْC 30 إلى ْC 40 .








1- غلق صمام التدوير على خط الإملاء بزيادة أللفل في خزان الفاكيوم إلى 800 MM ومراقبة ظهور إشارة تدل على ارتفاع أللفل .
2- فتح صمام التدوير وغلق خط الإملاء لخزان الفاكيوم ومراقبة نزول أللفل وظهور إشارة عند المستوى 100 MM تدل على انخفاض أللفل بالخزان .
3- وضع المضخة المشتغلة على وضع WRK والثانية على وضع RESوإطفاء المضخة المشتغلة الإطفاء الاضطراري الموجود قرب المضخة ومراقبة اشتغال المضخة الاحتياط وظهور إشارة في غرفة السيطرة تدل على اشتغال المضخة الاحتياط وإعادة العملية بنفس الطريقة على المضخة الثانية .
4- وضع دائرة الانترلوك على المضخة المشتغلة وبواسطة غلق صمام الخروج للمضخة المشتغلة تدريجياً وعند وصول الضغط إلى kg/cm2 3.2 مراقبة ظهور إشارة في السيطرة تدل على انخفاض الضغط الداخل إلى المولدة وعند تقليل الضغط إلى 3 kg/cm2 مراقبة اشتغال المضخة الاحتياط وظهور إشارة تدل على اشتغال المضخة الاحتياط .
5- بالتعاون مع ممثل السيطرة والقياس وعن طريق الأجهزة يقوم بتخفيض كمية ماء التبريد إلى Hr /27 M 3 ومراقبة ظهور إشارة تدل على انخفاض كمية ماء التبريد الداخل للمولدة وعند تقليل الكمية إلى Hr /18 M3 بواسطة غلق صمام الخروج للمضخة ومراقبة ظهور الإشارة الخاصة بجهاز الحماية لإيقاف التورباين عن العمل .











1- في حالة عدم اشتغال أي من أجهزة الحماية رغم تجاوز الحد المسموح .
2- انخفاض مستوى الزيت في خزان الزيت الرئيسي إلى الصفر واستحالة إعادة مستوى الزيت إلى الحد الطبيعي .
3- ارتفاع درجة حرارة الزيت الراجــع في البيرنكات أو أحــد البيرنكات إلى ْC 75 أو ارتفاع درجة حرارة المعدن إلى ْC 100.
4- عند سماع أي أصوات غريبة داخل مراحل التورباين .
5- عند ملاحظة دخان في احد البيرنكات .
6- ظهور اهتزاز مفاجئ في احد البيرنكات .
7- عند وجود صدمات أو طرقات في خطوط L.S أو خطوط الرهيت بسبب التسخين الغير الجيد .
9- عند وصول التمدد النسبي التورباين إلى الحدود الغير مسموح بها .
10- عدم وجود تبريد كافي في الهيدروجين من الدائرة الوسطية .
11- انخفاض فرق الضغط بين زين العزل والهيدروجين إلى kg/cm2 O.4 .
12- كسر أو تسرب في أنابيب L.S أو الرهيت أو F.W في خطوط الزيت .
13- عدم صلاحية أجهزة الحماية للتورباين .













1- غلق صمامات S.V و C.V لمرحلتي HPC , I.P.C .
2- انفصال المولدة عن الشبكة .
3- غلق صمامات M.S.G.V وصمامات by Pass على M.S.G.V
4- فتح صمامات التصريف (Discharge ) المحفظة 25/6 لتصريف الضغط من خطوط الرهيت .
5- غلق المخفضة 28/13 .
6- غلق صمامات سريعة الغلق على البليدرات .
7- غلق صمامات البخار للدايريتر من البليدر الثاني أو الثالث او خط 13 .
8- يتحول أوتوماتيكيا مصدر الفولتية من محولة الوحدة UT إلى محولة المحطة الرئيسية GST.


















خطوات تشغيل التورباين

1- وضع منظومة الدائرة الوسطية بالعمل وإملاء المبادلات الحرارية التابعة لها وتزويد مضخات MC.P و D.P بماء العزل والتبريد.
2- وضع منظومة ماء التبريد circulator water من الدورة المفتوحة أو المغلقة للكونديسر ومبادلات الدائرة الوسطية .
3- وضع منظومة تزييت التورباين بالعمل وإملاء منظومة السيطرة وفحص مضخات A.C و D.C بالتناوب غلق صمام إملاء منظومة السيطرة بعد إملاؤها .
4- تشغيل start oil pump وفحص الزيت الذاهب للبيرنكات ومنظومة السيطرة .
5- فحص أجهزة الانترلوك لمضخات تزييت التورباين .
6- فحص منظومة السيطرة ومنظومة التحكم control system وكما يلي:
وضع control gear على وضع صفر وبتدوير control gear باتجاه عكس عقرب الساعة يتم فتح S.V لـ I.P.C و H.P.C و C.V والتأكد من إن هذه الصمامات تفتح بشكل طبيعي وبدون أي عائق وإن servo motor مفتوح بحدود 280 – 290 على تدريج المؤشر المثبت عليه وباستخدام عتلة الإيقاف الاضطراري وذلك بضغطها باليد إلى الأسفل يتم التأكد من إن كافة الصمامات لـ S.V و C.V لـ H.P.C و I.P.C قد غلقت والتأكد من رجوع عتلة الإيقاف على وضعها الطبيعي وبعد ذلك إرجاع control gear إلى الصفر .
7- تحضير ووضع عزل المولدة بالعمل وفحص مضخات A.C و D.C(فحص جهاز الانترلوك)
8- وضعgear turning بالعمل وفحص التورباين بدقة والتأكد من عدم وجود أي حالة غير طبيعية وخصوصاً وجود احتكاك أو تماس ما بين الأجزاء داخل التورباين وكذلك مراقبة التيار gear turning أن لا يزيد على 25 A .
9- وضع مضخة M.C.P بالعمل (إبقاء صمام inlet للمضخة الثانية مغلق) وفتح صمام التدوير circulation.
10 فحص جهاز الانترلوك لمضخات M.C.P بالتناوب وترك إحدى المضخات بالعمل .
11 البدء بعملية الدايريشن ويتم الانتهاء منها عند وصول نسبة الأوكسجين إلى (10 مايكرو غرام/ لتر) .
12 عند انتهاء الدايريشن يتم إيقاف مضخة D.P وتحويل صمامات السحب على LPH2 وتحضير خط main condensate بفتح الصمام اليدوي قبل المضخة الثانية للتحضير لإملاء المرجل.
13- تحضير خط kg/cm2 13 وتجهيزه بالبخار من خط 13 الرئيسي وفتح الدرينات اليدوية وتجهيز خط البخار إلى الاجكترات وعزل التورباين وكما يلي : -
ا- فتح صمام الدرين الكهربائي قبل Gland ejector لتحمية الخط .
ب- فتح صمام البخار الرئيسي إلى الاجكترات وفتح الدرين اليدوي بعد الصمام .
ج- فتح الدرين اليدوي على مجمع العزل لـ flash tank .
د- افتح تدريجياً صمام البخار الرئيسي من خط 13kg / cm2 حيث يتم التسخين من 10 إلى 15 دقيقه ثم يفتح الصمام كلياً .
هـ - تحمية الخط الذاهب لعزل التورباين وذلك بفتح الصمام الكهربائي by pass على منضم العزل .
14- وضع منظومة عزل التورباين وكما يلي : -
ا- فتح صمام بخار Gland ejector وتنظيم الضغط موقعيا ًًبحدود kg/cm2 3 .
ب- وضع منظم عزل التورباين بالعمل وغلق by pass وتنظيم الضغط بحدود kg/cm2 0,2 .
ج- وضع منظم سحب البخار من gland colder بالعمل
د- السيطرة على درجة حرارة بخار العزل ْC 130 - 200 .
15- البدء بعمل الفاكيوم داخل الكونديسر وكما يلي :
أ- فتح صمامات سحب الهواء الرئيسية من الكونديسر .
ب- فتح صمامات تصريف الكوندنسيت من Main ejector .
ج- فتح صمام البخار لـ start up ejector وصمام الهواء يفتح أوتوماتيكياً بعد إكمال صمام البخار بالفتح.
ء- فتح صمامات البخار الكهربائية واليدوية لـ Main ejector وتنظيم الضغط موقعياً بحدود kg/cm2 4 .
هـ - غلق صمام الدرين الكهربائي وكذلك الدرينات اليدوية على خط البخار ومجمع العزل .
و- عزل start up ejector عندما يكون الفاكيوم بالكونديسر kg/cm2 – 0.6
ز- يتم إشعال المشاعل في المرجل استناداً إلى ما يلي :
*- في التشغيل البارد عندما يكون الفاكيوم -0.4 kg/cm2
*- في التشغيل الحار عندما يكون الفاكيوم -0.76 kg/cm2
16- فحص أجهزة الحماية للتورباين حسب التعليمات الخاصة بذلك من حيث فترة إيقاف الوحدة أو حجم أعمال الصيانة لقسم السيطرة والقياس ويتم اختيار بعض أجهزة الحماية المهمة وفحص سلامة عملها بالفحص الحقيقي والقسم الآخر الاكتفاء بظهور إشارة عمل جهاز الحماية ويتم الفحص من قبل قسم التشغيل وقسم السيطرة والقياس وغالباً ما يتم اختيار أجهزة الحماية بالفحص الحقيقي بالإزاحة المحورية وانخفاض ضغط الزيت وانخفاض الفاكيوم بالكونديسر ويتم الفحص كما يلي :
أ- فتح صمامات S.V و C.V لـ H.P.C و I.P.C .
ب- فتح صمامات M.S.G.V وكذلك الصمامات الكهربائية والمنظمة على خط by pass.
ج- تحضير منظومة غلق صمامات سريعة الغلق للبليدرات ووضعها بالعمل .
د- يتم الفحص بتخفيض ضغط الزيت الذاهب للبيرنكات من خلال الأجهزة الخاصة بذلك إلى 0,3 kg / cm2 والتأكد من غلق صمامات C.V و S.V وتوقف Turning gear وغلق صمامات by pass و M.S.G.V عليها وغلق صمامات سريعة الغلق للبليدرات والتأكد من ظهور إشارة تدل على غلق البليدرات وبنفس الطريقة يتم فحص جهاز الحماية للإزاحة المحورية وانخفاض الفاكيوم مع ملاحظة أن المضخة الأولى 140/6وصمامات التصريف Discharge قد استلمت إشارة بعدم الفتح عند فحص جهاز الحماية الخاص بانخفاض الفاكيوم .
17- إذا تبين بأن أحد أجهزة الحماية أو قسم منها غير صالحة للعمل لا يسمح بتشغيل التورباين قبل إزالة العطلات من هذه الأجهزة





























1- يكون التشغيل البارد عندما تكون درجة حرارة معدن منطقة دخول البخار لـ H.P.C اقل من ْC 150
2- عند تشغيل المرجل وارتفاع درجة حرارة البخار ْC 100 إلى ْC 105 يتم فتح الدرين before M.S.G.V على خطوط L.S وعند تسخين الخط يتم إدخال المضخة الأولى 140 / 6 بالعمل وذلك بفتح الصمام الكهربائي وفتح الصمام المنظم فتحة قليلة وغلق الدرين before M.S.G.V ويتم بعدها فتح درينات Cold reheat و Hot reheat ووضع المخفضة الثانية140 / 28 بالعمل وفتح صمامات التصريف Discharge فتحة قليلة .
وعند وصول درجة الحرارة بعد المحفظة الأولى إلى Cْ 200 يتم وضع الانجكشن بالعمل وكذلك المحفظة 25 / 6 .
3- يتم غلق الدرينات على خطوط cold and hot reheat وعند زيادة درجة حرارة L.S من ْC 130 إلى ْC 200 تبدأ بتسخين أنابيبcross over pipe لـ H.P.C و I .P.C و صماماتS.V لـ H.P.C
ملاحظة :
يتم موقعياً غلق S.V لـ I.P.C باستخدام العتلة الميكانيكية وفتح صمام S.V لـ H.P.C بحدود 10% ( لان فتح control gear يفتح I.P.C قبل H.P.C لذلك نقوم بهذه العملية ) وكذلك فتح الصمامات على خط by bass لـ M.S.G.V حيث يتم فتح الصمامات الكهربائية والصمامات المنظمة فتحة قليلة وفتح صمامات M.S.G.V فتحة قليلة
لغرض التسخين وفتح الصمامات الكهربائية للدرينات cross over للـH.P.C والصمام الرئيسي 255 إلى Flash
Tank .
4- تحضير منظومة تحمية الستد والفلنج تسخين المنظومة .
5- إن تحمية الأجزاء الرئيسية تعتبر قد انتهت عندما تكون درجة حرارة .
أ- درجة حرارة over pipe Crosse لـ H.P.C أكثر من ْC 150 .
ب- درجة حرارة S.V لـ H.P.C أكثر من ْC 150 .
6- أما تسخين أنابيب cross over و S.V لـلـ I .P.C فيتم بتخفيض ضغط الـ ـreheat Hot1,5 – 2kg / cm2 عن طريق المخفضة 140 / 28 وكذلك فتح S.V لـ I .P.C موقعياً بواسطة العتلة الميكانيكية ونراقب تسخين أنابيب cross over و صمامات الـ S.V وتعتبر تحمية cross over منتهية عندما تكون درجات الحرارة كما يلي:
أ- درجة حرارة cross over لـ I.P.C أكثر من ْC 150 .
ب- درجة حرارة S.V لـ I.P.C أكثر من ْC 120 .

ملاحظة (1) :
أن تخفيض الضغط في منظومة reheat إلى 1.5 kg/cm2 عند تسخين أنابيب I.P.C يعود إلى التصميم الخاص لـ C.V في I.P.C والذي يسمح بمرور البخار ودخوله إلى I.P.C الذي يعمل على تدوير التورباين وهناك عامل آخر يساعد على تدوير التوربين وهو زيادة الفاكيوم بالكونديسر
7- عند الانتهاء من الأعمال المذكورة أعلاه يكون التورباين جاهز للتدوير وقبل البدء للتدوير يجب مراقبة القراءات المهمة التالية :
ا- درجة حرارة معدن أنابيب البخار قبل M.S.G.V .
ب- درجة حرارة معدن S.V لـ H.P.C.
ج- درجة حرارة معدن أنابيب cross over لـ H.P.C .
د- درجة حرارة منطقة دخول البخار لـ H.P.C( Top ) .
ح- درجة حرارة معدن أنابيب Hot reheat
و- درجة حرارة معدن S.V لـ I.P.C
ز- درجة حرارة معدن أنابيب cross over لـ I.P.C
خ- درجة حرارة معدن دخول البخار لـ I.P.C ( Top ) .
ط- درجة حرارة TOP و bottom لـ H.P.C و I.P.C .
ي- التمدد النسبي لـ H.P.C و I.P.C و LPC و axial shift .
ك- انحناء محرر التورباين يجب أن لا يزيد عن الحدود التالية :
0.07 mm turning gear
0.1 mm 1200 rpm
3000 rpm 0.2 mm
0.5 mm للسرعة الحرجة
8- تهيئة التورباين للتدوير وكما يلي
ا- غلق درينات cross over لـ I.P.C والصمامات اليدوية والصمام الكهربائي الرئيسي
ب- عزل المحفظة الثانية kg/cm2 140 / 28 والتأكد من أن الضغط في منظومة الرهيت يساوي صفر يتم غلق صمامات التصريف Discharge 25 / 6
9- يتم تدوير التورباين للتشغيل البارد وصمامات C.V لـ H.P.C و I.P.C مفتوحة كلياً
10- يتم تدوير التورباين بالفتح التدريجي للصمامات المنظمة by bass على M.S.G.V وعند التأكد من إن التورباين قد بدأ بالدوران يجب فحص توقف gear turning عن العمل والاستمرار في زيادة السرعة إلى r.p.m 500 .
11- استمرار التورباين بالدوران r.p.m 500 لفترة من 5 - 10 دقيقة حيث يتم فحص التورباين وعلى الأخص انحناء الروتر (bending ) حيث يجب أن لا يزيد عن 0.1 MM لحد السرعة r.p.m 1200 .
12- عند التأكد من عدم وجود أي خلل يتم زيادة سرعة التورباين إلى 1200 r. p.m .
13- استمرار التورباين على r.p.m 1200 لفترة زمنية حوالي 15 دقيقة لغرض الفحص والتسخين .
14- وضع منظومة تحميه السند والفلنج بالعمل وتنظيم الضغط داخل المنظومة kg/cm2 2 .
15- زيادة سرعة التورباين من r.p.m 1200 إلى r.p.m 3000 بدون توقف حيث إن هناك أربعة سرعات حرجة لا يجوز التوقف عليها لأنها تسبب زيادة الاهتزاز وهي r.p.m 1585 و r.p.m 1881 و r.p.m 2017 و r.p.m 2485 .
16- عندما تكون سرعة التورباين r.p.m 3000يجب إجراء فحص كامل للتورباين حيث يتم فحص البيرنكات عن طريق السمع واللمس وكذلك ملاحظة انحناء الروتر يجب أن لا يزيد عن 0.2 MM وملاحظة التمددات Axial she fit يجب أن تكون ضمن الحدود المسموح بها وكذلك الاهتزاز وفرق درجات الحرارة بين الأعلى والأسفل (Top- bottom ) أن تكون ضمن الحدود المسموح بها وعند وجود أي خلل يجب إعادة التورباين إلى Turning gear
17- يتم تثبيت وقت وصول سرعة التورباين إلى r.p.m 3000 في دفتر التشغيل وبعد إجراء الفحص ألموقعي للتورباين والتأكد من عدم وجود أي شيء غير طبيعي . وإطفاء مضخة الـ start oil pump وتحويل عزل المولدة على الاجكتر وإطفاء مضخة العزل AC . ويعتمد الاستمرار على سرعة r.p.m 3000 على نوع الفحوصات المطلوبة وخاصة عند فحص جهاز الحماية الخاص بـ over speed أما في حالة عدم الحاجة لإجراء هذه الفحوصات
يتم ربط الوحدة بالشبكة .
ملاحظــة : / عند السرعة r .p .m 3000 يتم تحويل البخار من by bass إلى M.S.G.V
18- عند ربط الوحدة بالشبكة يتم زيادة الحمل من 5 MW إلى 7 MW باستخدام منظومة السيطرة والغلق على المحفظة الأولى 140/6 وكذلك يتم غلق درينات cross over لـ H.P.C و درينات الكيس لـ H.P.C و I.P.C ويتم الصعود بالحمل والحرارة والضغط حسب التعليمات الخاصة بذلك .
19- الصعود بالضغط إلى kg/cm2 30 والحرارة الى ْ 380C خلال 75 دقيقة ويقابلها صعود بالحمل الى 20MW .
20- وضع L .P.H بالعمل وفتح الصمام اليدوي الخاص بسحب البخار من S.V و C.V .
21- الصعود بالضغط إلى kg/cm2 50 والحرارة الى ْ 420C خلال 45 دقيقة ويقابلها صعود بالحمل الى 30MW
22- الصعود بالضغط إلىkg/cm2 60 - 70 والحرارة الى ْ C 450 خلال 30 دقيقة ويقابلها صعود بالحمل لايتجاوز MW 50 وفي هذه المرحلة يتم التوقف لانتظار التحاليل الكيمياوية للسليكا و الـ PH .
23- عندما تكون التحاليل جيدة يتم الصعود بالضغط الى 100kg / cm2 ودرجة الحرارة ْ 480C خلال خمسة عشر دقيقة والوصول بالحمل الى 80MW .
24- تحضير مسخنات الضغط العالي HPH لوضعها بالعمل بعد انتهاء الغسل من جهة الماء والبخار .
25- الصعود بالضغط الى 130kg / cm2 والحرارة الىْ 520C وحمل 100MW .
26- وضع المخفضة 28 / 13kg / cm2 بالعمل وتحويل بخار الدايريشن من خط 13 الى البليدر الثاني وعند اكتمال الضغط بالدايريتر يتم تحويل بخار عزل التورباين والاجكترات من خط 13 الى الدايريتر ووضع منظم الضغط قبل التورباين (before it self ) بالاوتوماتيك .
27- عزل منظومة تحمية الستد والفلنج عند استقرار التمددات وعندما تكون حرارة الـ case بحدود ْ400 – 420C .
28- يجب الوصول قبل زيادة الحمل الى المواصفات الفنية التالية :
أ- الضغط kg/cm2 130
ب- حرارة L.S ْC 540
ج- حرارة Hot reheat ْC 540
د- التمدد الكلي للتورباين لا يزيد عن 32 mm .
29- عند الحمل 120MW يتم تشغيل مضخة FWP ثانية وعند الحمل 140MW يتم تشغيل مضخة MCP ثانية وعند الحمل 150 – 160MW يتم مراقبة تحويل كوندينسيت الـ HPH الى الدايريتر وعند الحمل 180MW مراقبة تحويل بخار الدايريشن من البليدر الثاني الى البليدر الثالث ( التحويل تلقائي ) .
















1- يعتبر التشغيل حار عندما تكون درجة حرارة معدن منطقة دخول البخار لـ H.P.C أكثر من ْC 150
2- تحضير كافة الأجهزة المساعدة كما ذكرنا في التشغيل البارد ووضع start oil pump بالعمل لتزويد منظومتي التزييت والسيطرة بالزيت .
3- قبل البدء بتشغيل المرجل يجب أن يكون الفاكيوم بالكونديسر -0.76 kg/cm2 أو أكثر وفي حالة إيقاف الوحدة
لمدة 6- 8 ساعة يجب أن لا يقل الفاكيوم عن kg/cm2 -0.73 .
4- وضع منظومة Front sealing (التحمية الأمامية) لمرحلتي H.P.C و I.P.C بالعمل حيث يتم وضع هذه المنظومة مع عمل الفاكيوم مباشرةً وتوضع بالعمل عندما تكون درجة حرارة منطقة دخول البخار H.P.C ْC 350 أو أكثر ويتم تنظيم الضغط فيها2 kg/cm2 وتجهيز بالبخار من خط التحمية الذي يربط الوحدات .
5- وضع المخفضة الأولى بالعمل بعد تشغيل المرجل والحصول على ضغط إضافي في المرجل ويتم فتح الصمام قبل M.S.G.V قبل دخول المخفضة الأولى ويتم وضع الانجكشن بالعمل عند وصول الحرارة إلى ْC 200 .
6- عند زيادة حرارة L.S أكثر من درجة حرارة معدن منطقة خروج البخار لـ H.P.C يتم وضع المخفضة الثانية بالعمل140 / 28 ويتم تنظيم درجة حرارة البخار بعد المخفضة الثانية باستخدام الأنجكشن بحيث لا تزيد على ْ330C ويتم وضع المخفضة 25 / 6 Discharge بالعــمل مع المخفضة الثانية ويسـتخدم الأنجكشن عند وصــول الحرارة إلى ْC 200 .
7- عند وصول درجة حرارة L.S إلى ْC 100أعلى من حــرارة منطقة دخول البخـــار H.P.C على أن لا تزيـد عــن ْC 540 نبدأ بتسخين S.V وأنابيب Cross over لـ H.P.C وذلك بفتح درينات Cross over ويجب أن لا يتعدى ضغط بخار التحمية أكثر من kg/cm2 30 وتكون عملية التسخين قد اكتملت عند الوصول الى الحالة التالية :
Top of HPC 50C . < T S.V
Top of HPC 50C . < T Cross over pipe of HPC
8 – البدء بتسخين S.V of IPC و IPC Cross over pipe ofوبنفس الطريقة .
ملاحظــــة :
عند تسخين IPC Cross over pipe قد يدور الروتر ويتوقف الـ Turning gear عندها يجب المحافظة على السرعة بحيث لا تزيد عن 500 rpm .
9- عند اكتمال تحمية الـ HPC و IPC يتم تسجيل القراءات وتحضير التورباين للتدوير وكما يلي .
أ. غلق درينات الـ IPC Cross over pipe.
ب. عزل المخفضة الثانية عن العمل والتأكد من غلق الانجكشن .
ج. عند تصفير الضغط في الـ reheat تغلق صمامات التصريف ( discharge ) والانجكشن الخاص بها .
د. غلق درينات الـ Cross over pipe of HPC .
هـ. التأكد من أن الـ control valve مغلقة وفتح الـ M.S.G.V .
10- زيادة سرعة التورباين باستخدام الـ control gear والتأكد من توقف الـ turning gear وتثبيت سرعة التورباين على 500 rpm لأجراء الفحوصات .
11- عند التأكد من عدم وجود أي شئ غير طبيعي يتم زيادة السرعة الى 1200rpm لفترة 3 – 5دقائق للفحص.
12- عند عدم وجود أي شئ غير طبيعي يتم زيادة السرعة الى 3000rpm وإجراء الفحص الشامل للتورباين . وبعدها يتم التحويل من الـ start oil pump الى الـ main oil pump وإطفائها . وتحويل عزل المولدة من مضخة الـ AC الى الاجكتر وإطفائها .
ملاحظـــة :
عند التشغيل الحار للتورباين وعندما تكون درجة حرارة الـ Top of HPC أكثر من ْ 400C فتكون الزيادة في السرعة من الـ turning gear الى 3000rpm بدون توقف .

13- بالتنسيق مع الكهربائيين يتم ربط الوحدة بالشبكة وزيادة الحمل باستخدام الـ control gear والغلق على المخفضة الأولى لحين عزلها عند الحمل 20MW ووضع الـ LPH بالعمل .
14- غلق كافة الدرينات وتحويل بخار الـ S.V & C.V الى الدايريتر .
15- باستقرار التمدد النسبي للـ HPC & IPC يتم عزل التحمية الأمامية .
16- عند الحمل 70MW يتم تجهيز ووضع الـ HPH بالعمل .
17- عند الحمل 100MW يتم تحويل بخار الدايريشن من خط 13 الى البليدر الثاني وبخار العزل والاجكترات من خط 13 الى الدايريتر ووضع المخفضة 28 / 13 بالعمل ويستمر الصعود بالحمل بنفس الخطوات الواردة في التشغيل البارد .






1 . النزول بالحمل الى 100MW .
2. عند استلام الأمر لإطفاء التورباين لأي سبب كان يجب فحص المعدات التالية : -
• تشغيل وفحص الـ Turning gear بدون تعشيق .
• فحص صمامات الـ stop valve بالغلق موقعيا 20% .
• فحص دائرة الـ interlock لمضخات AC & DC الخاصة بتزييت التورباين وعزل المولدة ووضع مضخة AC للعزل بالعمل وعزل الاجكتر .
3 . عزل مسخنات الضغط العالي HPH .
4 . تحويل بخار العزل والاجكترات من الدايريتر الى خط 13kg / cm2 والدايريشن من البليدر الثاني الى خط 13kg / cm2 وعزل المخفضة 28 / 13.
5 . تحويل الـ before it self الى الوضع اليدوي للنزول بالضغط والحمل وبمعدل 2 طن من الوقود لكل 5 دقائق وموازنة النزول بالحمل والضغط مع المحافظة على درجات الحرارة على إن لاتقل عنْ 500 – 520C
6 . النزول بالضغط الى 50KG / CM2 والحمل من 30 – 40 MW مع مراقبة التمددات وفر وقات درجات الحرارة في الدرام و HPC و IPC .
7 . إطفاء التورباين بأحد أجهزة الحماية أو إطفاء يدوي .
8. مراقبة نزول سرعة التورباين واشتغال مضخة AC تزييت التورباين . وغلق البليدرات .
9. تحويل مضخات الـ LPT الى المختبر .
10 . تحويل الـ expander tank للـ SAH الى الـ LPT .
11 . مراقبة توقف الروتر وتعشيق وتشغيل الـ turning gear .
12 . غلق صمامات سحب البخار من الـ SV & CV .
13 . كسر الفاكيوم وغلق البخار عن عزل التورباين بعد تصفير الفاكيوم في المكثف .
14 . غلق البخار من خط 13kg / cm2 الرئيسي وغلق الصمام اليدوي بعد المخفضة 28 / 13 .

‏ليست هناك تعليقات:

إرسال تعليق